在現代工業(yè)出產中，運用數控車床加工螺紋，能大大前進出產功率、保證螺紋加工精度，減輕操作工人的勞動強度。但在高職院校的數控車床實習訓練教育中普遍存在如下現象：部分教師和絕大多數學生對螺紋加工感到扎手，特別是加工多頭螺紋，更加莫衷一是。下面通過螺紋零件的實踐加工分析，闡述多頭螺紋的加工步驟和辦法。

　　一、螺紋的底子特性

　　在機械制造中，螺紋聯(lián)接被廣泛運用，例如數控車床的主軸與卡盤的聯(lián)合，方刀架上螺釘對刀具的穩(wěn)固，絲杠螺母的傳動等。它是在圓柱或圓錐外表上沿著螺旋線所構成的具有規(guī)定牙型的接連凸起和溝槽，有外螺紋和內螺紋兩種。按照螺紋剖面形狀的不同，主要有三角螺紋、梯形螺紋、鋸齒螺紋和矩形螺紋四種。按照螺紋的線數不同，又可分為單線螺紋和多線螺紋。在各種機械中，螺紋零件的作用主要有以下幾點：一是用于聯(lián)接、緊固;二是用于傳遞動力，改動運動形式。三角螺紋常用于聯(lián)接、穩(wěn)固;梯形螺紋和矩形螺紋常用于傳遞動力，改動運動形式。由于用處不同，它們的技能要求和加工辦法也不一樣。

　　二、加工辦法

　　螺紋的加工，跟著科學技能的開展，除選用一般機床加工外，常選用數控機床加工。這樣既能減輕加工螺紋的加工難度又能前進作業(yè)功率，并且能保證螺紋加工質量。數控機床加工螺紋常用G32、G92和G76三條指令。其間指令G32用于加工單行程螺紋，編程任務重，程序復雜;而選用指令G92，可以結束簡略螺紋切削循環(huán)，使程序修改大為簡化，但要求工件坯料事前有必要通過粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺點，可以將工件從坯料到制品螺紋一次性加工結束。且程序簡捷，可節(jié)約編程時間。

　　在一般車床上進行多頭螺紋車削一直是一個加工難點：當地一條螺紋車成之后，需求手動進給小刀架并用百分表校正，使刀尖沿軸向準確移動一個螺距再加工第二條螺紋;或許打開掛輪箱，調整齒輪嚙合相位，再順次加工其他各頭螺紋。受一般車床絲杠螺距過失、掛輪箱傳動過失、小拖板移動過失等多方面的影響，多頭螺紋的導程和螺距難以到達很高的精度。并且，在整個加工進程中，不可避免地存在刀具磨損甚至打刀等問題，一旦換刀，新刀有必要準判定位在未結束的那條螺紋線上。這一切都要求操作者具有豐富的經歷和高明的技能?？墒?，在批量出產中，單靠操作者的個人經歷和技能是不能保證出產功率和產品質量的。在制造業(yè)現代化的今日，數控機床和數控系統(tǒng)的運用使許多一般機床和傳統(tǒng)工藝難以操控的精度變得容易結束，并且出產功率和產品質量也得到了很大程度的保證。

　　三、實例分析

　　現以FANUC系統(tǒng)的GSK980T車床，加工螺紋M30×3/2-5g6g為例，闡明多頭螺紋的數控加工進程：

　　工件要求：螺紋長度為25mm，兩頭倒角為2×45°、牙外表粗糙度為Ra3.2的螺紋。選用的材料是為45#圓鋼坯料。

　　1.準備作業(yè)。通過對加工零件的分析，運用車工手冊查找M30×3/2-5g6g的各項底子參數：該工件是導程為3mm紋且螺距為1.5(該參數是查表的重要根據)的雙線螺;大徑為30，公差帶為6g，查得其標準上過失為-0.032、下過失為-0.268、公差有0.236，公差要求較松；中徑為29.026，公差帶為5 g，查得其標準上過失為-0.032、下過失為-0.150，公差為0.118，公差要求較緊;小徑按照大徑減去車削深度判定。螺紋的總背吃刀量ap與螺距的聯(lián)系近經歷公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料來判定。大徑是車削螺紋毛壞外圓的編程根據，中徑是螺紋標準檢測的規(guī)范和調試螺紋程序的根據，小徑是編制螺紋加工程序的根據。兩頭留有必定標準的車刀退刀槽。

　　2、正確挑選加工刀具。螺紋車刀的品種、材質較多，挑選時要根據被加工材料的品種合理選用，材料的商標要根據不同的加工階段來判定。關于45#圓鋼材質，宜選用YT15硬質合金車刀，該刀具材料既適合于粗加工也適合于精加工，通用性較強，對數控車床加工螺紋而言是比較適合的。別的，還需求考慮螺紋的形狀過失與磨制的螺紋車刀的視點、對稱度。車削45鋼螺紋，刃傾角為10°，主后角為6°，副后角為4°，刀尖角為59°16’，左右刃為直線，而刀尖圓弧半徑則由公式R=0.144P判定(其間P為螺距)，刀尖圓角半徑很小在磨制時要特別仔細。

　　四、多頭螺紋加工辦法及程序設計

　　多頭螺紋的編程辦法和單頭螺紋相似，選用改動切削螺紋初始位置或初始角來結束。假定毛坯已經按要求加工，螺紋車刀為T0303，選用如下兩種辦法來進行編程加工。

　　1.用G92指令來加工圓柱型多頭螺紋。G92指令是簡略螺紋切削循環(huán)指令，我們可以運用先加工一個單線螺紋，然后根據多頭螺紋的結構特性，在Z軸方向上移過一個螺距，然后結束多頭螺紋的加工。程序修改如圖。(工件原點設在右端面中心)

　　2.用G33指令來加工圓柱型多頭螺紋。用G33指令來編程時，除了考慮螺紋導程(F值)外，還要考慮螺紋的頭數(P值)來闡明螺紋軸向的分度角。

　　式中：X、Z——決對標準編程的螺紋結束坐標(選用直徑編程)。

　　U、W——增量標準編程的螺紋結束坐標(選用直徑編程)

　　F——螺紋的導程

　　P——螺紋的頭數

　　3.多頭螺紋加工的操控要素。在運用程序加工多頭中，要特別注意對以下問題的操控：(1)主軸轉速S280的判定。由于數控車床加工螺紋是依托主軸編碼器作業(yè)的，主軸編碼器對不同導程的螺紋在加工時的主軸轉速有一個極限識別要求，要用經歷公式S 1200/P-80來判定(式中P為螺紋的導程)，S不能超過320r/min，故取S280 r/min。(2)外表粗糙度要求。螺紋加工的終一刀底子選用重復切削的辦法，這樣可以獲得更潤滑的牙外表，到達Ra3.2要求。(3)批量加工進程操控。對試件切削運轉程序之前除正常要求對刀外，在FANUC數控系統(tǒng)中要設定刀具磨損值在0.3～0.6之間，地一次加工完后用螺紋千分尺進行精細測量并記載數據，將磨損值減少0.2，進行第2次主動加工，并將測量數據記載，今后將磨損補償值的遞減崎嶇減少并查詢它的減幅與中徑的減幅的聯(lián)系，重復進行，直至將中徑標準調試到公差帶的中心為止。在今后的批量加工中，標準的改動可以用螺紋環(huán)規(guī)抽檢，并通過更改程序中的X數據，也可以通過調整刀具磨損值進行補償。

硬質合金刀具跟著數控機床和加工中心等設備運用日漸遍及，在航空航天、汽車、高速列車、風電、電子、能源、模具等裝備制造業(yè)的開展推進下，切削加工已邁入了一個以高速、和環(huán)保為標志的高速加工開展的新時期—現代切削技能階段。

高速切削、干切削和硬切削作為當前切削技能的重要開展趨向，其重要地位和人物日益凸顯。對這些先進切削技能的運用，不僅令加工功率成倍進步，亦著實推進了產品開發(fā)和工藝立異的進程。例如，精細模具硬質資料的型腔，選用高轉速、小進給量和小吃深加工，既可取得很高的表面質量，又能夠省卻磨削、EDM和手藝拋光或削減相應工序的時間，然后縮短生產工藝流程，進步生產率。

曩昔一些企業(yè)制造復雜模具時，基本上都需要3~4個月才能交付運用，而現在選用高速切削加工後，半個月便可完成。據調查，一般的工模具，有60%的機加工量可用高速加工工藝來完成。

高速加工時，不光要求硬質合金刀具可靠性高、切削性能好、能穩(wěn)定地斷屑和卷屑、還要能達成，并能完成快換或自動替換等。因此，對硬質合金刀具材資料、刀具結構、以及刀具的裝夾都提出了更高要求。

對硬質合金刀具資料的要求：

高速加工對硬質合金刀具杰出的要求是，既要有高的硬度和高溫硬度，又要有足夠的斷裂耐性。為此，須選用細晶粒硬質合金、涂層硬質合金、陶瓷、聚晶金剛石(PCD)和聚晶立方氮化硼(PCBN)等刀具資料—它們各有特點，適應的工件資料和切削速度范圍也都不同。例如，高速加工鋁、鎂、銅等有色金屬件，首要選用PCD和CVD金剛石膜涂層刀具。高速加工鑄件、淬硬鋼(50~67HRC)和冷硬鑄鐵首要用淘瓷刀具和PCBN刀具。

1.硬質合金刀具材已邁入細晶粒超細晶粒階段

涂層硬質合金刀具(如TiN、TiC、TiCN、TiAlN等)雖其加工工件資料范圍廣，但抗癢化溫度一般不高，所以通常只宜在400-500m/min的切削速度范圍內加工鋼鐵件。對於Inconel718高溫鎳基合金可運用陶瓷和PCBN刀具。據報道，加拿大學者用SiC晶須增韌陶瓷銑削Inconel718合金，推薦蕞佳的切削條件為：切削速度700m/min，吃深為1-2mm，每齒進給量為0.1-0.18mm/z。

目前，硬質合金已進入細晶粒(1-0.5μm)和超細晶粒(<0.5μm)的開展階段，曩昔細晶粒多用於K類(WC Co)硬質合金，近幾年來P類(WC TiC Co)和M類(WC TiC TaC或NbC Co)硬質合金也向晶粒細化方向開展。

以往，為進步硬質合金的耐性，通常是添加鈷(Co)的含量，由此帶來的硬度下降如今可以經過細化晶粒得到補償，并使硬質合金的抗彎強度進步到4.3GPa，已達到并超越普通高速鋼(HSS)的抗彎強度，改變了人們普遍認為P類硬質合金適於切鋼、而K類硬質合金只適於加工鑄鐵和鋁等有色金屬的選材格式。

選用WC基的超細晶粒K類硬質合金，相同可加工各種鋼料。細晶粒硬質合金的另一個優(yōu)點是硬質合金刀具刃口尖利，特別適於高速切削粘而韌的工件資料。以日本不二越公司開發(fā)的AQUA麻花鉆為例，其用細晶粒硬質合金制造，并涂覆耐熱、耐沖突的潤滑涂層，在高速濕式加工結構鋼和合金鋼(SCM)時，切削速度200m/min，進給速度1600mm/min，加工功率進步了2.5倍，刀具壽數進步2倍；干式鉆孔時，切削速度150m/min，進給速度1200mm/min。

2.涂層提升到開發(fā)厚膜、復合和多元涂層的新階段

現如今，涂層已進入到開發(fā)厚膜、復合和多元涂層的新階段，新開發(fā)的TiCN、TiAlN多元超薄、超多層涂層(有的超薄膜涂層數可多達2000層，每層厚約1nm)與TiC、TiN、Al2O3等涂層的復合，加上新式抗塑性變形的基體，在改進涂層的耐性、涂層與基體的結合強度、進步涂層的耐磨性方面有了重大進展，進步了硬質合金刀具材的性能。

硬質合金材涂層刀具已成為現代切削硬質合金刀具的標志，在刀具中的運用份額達到60%。涂層硬質合金刀具的產品現已出現品牌化、多樣化和通用化的趨向。例如，德國施耐爾(Schnell)公司用納米技能推出的一種超長壽數LL涂層立銑刀，用其加工零件硬度超越70HRC淬硬模具鋼材時，硬質合金刀具材壽數可延長2-3倍。

特別值得強調的是，近幾年開展起來的在硬質合金表面涂覆金剛石的技能，使硬質合金刀具不僅在黑色金屬范疇，并且在有色金屬范疇中的切削功率取得了進步。由此可知，硬質合金今後仍將是制造高速加工刀具的首要基體資料。

鉸孔加工

1  孔徑增大、差錯大

依據具體情況恰當減小鉸刀外徑；下降切削速度；恰當調整進給量或削減加工余量；恰當減小主偏角；校直或報廢曲折的不能用的鉸刀；用油石細心修整到合格；操控擺差在允許的范圍內；挑選冷卻性能較好的切削液；安裝鉸刀前必須將鉸刀錐柄及機床主軸錐孔內部油污擦凈，錐面有磕碰處用油石修光；修磨鉸刀扁尾；調整或替換主軸軸承；重新調整浮動卡頭，并調整同軸度。

2  孔徑縮小

替換鉸刀外徑尺度；恰當進步切削速度；恰當下降進給量；恰當增大主偏角；挑選潤滑性能好的油性切削液；定時互換鉸刀，正確刃磨鉸刀切削部分；規(guī)劃鉸刀尺度時，應考慮上述因素，或依據實際情況取值；作試驗性切削，取適宜余量，將鉸刀磨尖利。

3  鉸出的內孔不圓

剛性缺乏的鉸刀可選用不等分齒距的鉸刀，鉸刀的安裝應選用剛性聯(lián)接，增大主偏角；選用合格鉸刀，操控預加工工序的孔方位公差；選用不等齒距鉸刀，選用較長、較精細的導向套；選用合格毛坯；選用等齒距鉸刀鉸削較精細的孔時，應對機床主軸空隙進行調整，導向套的合作空隙應要求較高；選用恰當的夾緊方法，減小夾緊力。

4  孔的內表面有明顯的棱面

減小鉸孔余量；減小切削部分后角；修磨刃帶寬度；挑選合格毛坯；調整機床主軸。

5  內孔表面粗糙度值高

下降切削速度；依據加工資料挑選切削液；恰當減小主偏角，正確刃磨鉸刀刃口；恰當減小鉸孔余量；進步鉸孔前底孔方位精度與質量或添加鉸孔余量；選用合格鉸刀；修磨刃帶寬度；依據具體情況削減鉸刀齒數，加大容屑槽空間或選用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利；定時替換鉸刀，刃磨時把磨削區(qū)磨去；鉸刀在刃磨、運用及運送過程中，應采納保護措施，防止碰傷。

6  鉸刀的運用壽命低

依據加工資料挑選鉸刀資料，可選用硬質合金鉸刀或涂層鉸刀；嚴格操控刃磨切削用量，防止稍傷；常常依據加工資料正確挑選切削液；常常清除切屑槽內的切屑，用足夠壓力的切削液，通過精磨或研磨到達要求。

7  鉸出的孔方位精度超差

定時替換導向套；加長導向套，進步導向套與鉸刀空隙的合作精度；及時修理機床、調整主軸軸承空隙。

8  鉸刀刀齒崩刃

修正預加工的孔徑尺度；下降資料硬度或改用負前角鉸刀或硬質合金鉸刀；操控擺差在合格范圍內；加大主偏角；注意及時清除切屑或選用帶刃傾角鉸刀；注意刃磨質量。

9  鉸刀柄部折斷

修正預加工的孔徑尺度；修正余量分配，合理挑選切削用量；削減鉸刀齒數，加大容屑空間或將刀齒空隙磨去一齒。

10  鉸孔后的孔中心線不直

添加擴孔或鏜孔工序校正孔；減小主偏角；調整適宜的鉸刀；調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀。