隨著物質(zhì)和文化生活水平的不斷提高，社會對不銹鋼圓管（含不銹鋼復合管）的需求量越來越大，對不銹鋼管材的拋光也提出了更高的要求。從而不銹鋼管的拋光生產(chǎn)線（不銹鋼管拋光機）應運而生。圓管拋光機主要由上料裝置、拋光主機、下料裝置組成，由一臺調(diào)速電機聯(lián)動拋光機的三部分進行原料的同步傳送。拋光主機由六組拋磨頭組成，每組由一臺三相電機帶動。

     1、不銹鋼圓管粗拋、半精拋采用砂布頁輪，精拋采用PVA砂輪，表面粗糙度Ra值可達0.1~0.05μm 。小直徑的不銹鋼圓管，有采用單個磨頭拋光的，設備類似無心磨床，可使用PVA砂輪和砂布頁輪。砂子的粒度應選取180號以細的研磨砂。

 2.、不銹鋼方矩管方管拋光機由上料裝置、拋光主機、下料裝置組成。拋光主機由調(diào)速電機帶動，實現(xiàn)原料的進給傳送，拋光主機由四組平拋機構和四組側拋機構組成。方管粗拋采用砂布頁輪，精拋改用布輪涂以氧化鉻拋光膏拋磨。拋后表面粗糙度Ra值可達0.1μm。在拋光不銹鋼圓管和方矩形管方面，也有的小企業(yè)采用簡單的不銹鋼管拋光機（單組拋光機）。多次更換砂輪、多次操作來達到技術要求。

鏡面拋光工藝淺談

      在機械加工過程中，拋光加工技術作為末端加工工藝，可以明顯改善機件表面的粗糙度及裝飾效果，不同的拋光加工工藝獲得的表面質(zhì)量各有不同。其中，鏡面拋光是常用的工藝之一。

 手工鏡面拋光的基本步驟：

 1、 用氧化鋁砂輪WA400#把前EDM表面白層及過回火層徹底去除；

 2、 用油石條（由粗至幼）打磨表面；

 3、 用SiC砂紙（由粗至幼）打磨表面；

 4、 9μm用木條（軟），6μm，3μm用毛氈轆，1μm用100%棉，配合鉆石膏進行拋光，若需進行更精細拋光，要確保在無塵環(huán)境進行。

      當然要達到鏡面的表面粗糙度，得使用機械研磨拋光，11大可以達到0.008微米的表面粗糙度。在對機件表面加工過程中，將機械拋光加工、電化學拋光加工等與電沉積工藝、噴涂工藝有效結合，在保證零件的同時，使機件表面達到鏡面裝飾效果，大幅度提高機件和整體設備的綜合使用性能。

工件表面進行研磨拋光處理，處理的好壞和效果衡量的標準之一就是粗糙度。粗糙度能從物理測量的標準來衡量工件表面的質(zhì)量。

在對工件進行表面研磨處理時，除去工件材料的不一樣的影響外，有兩點是影響粗糙度的重大因素：

一點，研磨機器的主軸轉速對工件表面粗糙度的影響

研磨速度是將時間量引入工件的變形中，其主要影響工件表面在研磨加工中變形的速度，影響工件的物理和機械性能，對工件的特性影響不明顯，但高速研磨過程中，摩擦產(chǎn)生的熱量能夠加快催化加速工件的去除，但是當轉速達到900轉/秒時，研磨盤的磨損比較嚴重，導致工件在自轉時產(chǎn)生震動，被加工工件的表面質(zhì)量不高，所以主軸轉速選擇750轉/秒會是一個比較合適的數(shù)值。

二點，研磨顆粒對工件表面粗糙度的影響

工件已加工表面粗糙度隨著磨料粒度變化的關系可以看出，這一點，經(jīng)常做現(xiàn)場試驗的工程師會比較清楚。工件的表面粗糙度值隨磨料粒度的變細二發(fā)生改變。粗加工時磨料粒度大，磨粒尺寸大，磨粒間距也大，磨盤表面尺寸，每個磨粒的切削深度增大，相應的被加工的工件的粗糙度值較大，半精研磨時，磨料的的粒度為W2*，W7*，在此過程中，磨粒的尺寸較小，逐漸將前者留下的粗糙峰磨削掉，后采用精加工，采用*號納米盤研磨，在告訴化學研磨下，被加工工件的表面質(zhì)量較高，粗糙度達到24nm.