黏土泥料的制取步驟

黏土泥料的制取步驟，生產(chǎn)耐火制品的坯料（也稱泥料）是把各種原料的粉料按一定比例配合，在混練機中加入水或其它結(jié)合劑而得到的混合料，它具有磚壞成型所需的性質(zhì)，如可塑性和結(jié)合性。壞料的制備過程包括配料、混合等工序。

1、顆粒組成

顆粒組成的含義包括顆粒的臨界尺寸、各粒級的百分含量等的確定

制成致密度高的坯料是耐火材料生產(chǎn)中的一個基本要求。因為粘土磚具備之上特性，針對當代大容量焦爐而言，粘土磚不適合用在持續(xù)高溫區(qū)域，而主要用于環(huán)境溫度較低又起伏比較大的區(qū)域，如爐門、上升管襯磚、小煙道村磚、爐頂、儲熱室封墻及格子磚等。理論計算和統(tǒng)計實驗表明，單一尺寸的顆粒組成的泥料不能獲得緊密堆積，只有高坯料內(nèi)粗顆粒堆積形成的孔隙被較細顆粒所填充，后者形成的孔隙被更細的顆粒所填充時，才能達到坯料的緊密堆積。實際上，當有兩種組分時，粗細顆粒的數(shù)量比為7:3,當有三種組分時為7:1:2時比較合適。在可能條件下，應適當增大臨界顆粒尺寸，以使各組分顆粒尺寸相差大些。

在耐火材料生產(chǎn)中，通常多采取三種組分顆粒配合，即粗顆粒、中顆粒和細顆粒。但它們的粒徑范圍尚無統(tǒng)一標準，實際上它受原料的加熱性質(zhì)和其它條件的影響也難于固定不變。有如下的粒徑范圍可作為參考：

細顆粒：0~0.2mm(或0.1mm)；中顆粒：0.2(或0.1)~0.5mm；粗顆粒：0.5~4mm。

耐火黏土性質(zhì)

耐火黏土無論是作為制品的骨料或是結(jié)合劑，都要有各種相應的物理性質(zhì)，基本的耐火性、燒結(jié)性及可塑性和結(jié)合性。

耐火性是指在一定的高溫下抗熔化的性能。CaO、MgO、TiO2及FeQO2等其它雜物，約占6%~7%。就耐火材料而言，其中所含Al2O3的熔點很高，因此具有相應的耐火性。耐火度的高低取決于Al2O3含量，一般Al2O3含量高的耐火度高，反之則低。耐火性的高低直接影響制品在高溫下的抗壓強度及荷重軟化點等技術指標，是確定制品及其應用范圍的重要因素。

燒結(jié)性是指耐火黏土經(jīng)過煅燒，能獲得一定的密度和強度的性能，是制品在工藝過程中用到的一個重要的熱工指標，用來確定原料的煅燒溫度和制品的燒成溫度。

可塑性和結(jié)合性是耐火粘土在外力的作用下形成任意形狀而不，當停止外力時仍能保持原型不變的性能，這一性能可以確定成型工藝和結(jié)合劑的配比，以制作各種耐火制品。

粘土礦物的環(huán)境功能屬性體現(xiàn)在哪些方面

粘土礦物是指一些含鋁、鎂等為主的含水層狀硅酸鹽礦物，包括膨潤土、高嶺土、蛭石、海泡石、伊利石、坡縷石、沸石、硅藻土、凹凸棒石等。

粘土礦物結(jié)構(gòu)間包含著可以自由交換的無機陽離子，并且有一部分氧原子電子露在晶體表面上，從而使得粘土礦物具有了良好的吸附性能和具有自凈能力兩種截然相反的能力。

在粘土礦物形成過程中，其四面體或八面體結(jié)構(gòu)中往往會出現(xiàn)同晶替代，使電荷出現(xiàn)不平衡，并且由于晶體的破損，在其斷裂面上會暴露出氧原子，這些特性使粘土礦物晶面上帶有性的負電荷，從而對金屬離子產(chǎn)生吸引，并且可產(chǎn)生配位作用而結(jié)合達到移除的目的。

同時，顆粒細小、不飽和電荷、比表面積巨大和層間域存在吸附水和陽離子這些特性決定了粘土礦物理想的吸附性。

煅燒粘土表面改性劑的選擇

煅燒粘土表面改性劑的選擇 在選擇表面改性劑時，應根據(jù)粘土所需要填到加有機高分子材料及制品的配方、加工工藝等技術性能的要求，選擇不同的改性劑和助劑。耐火磚廠家生產(chǎn)粘土磚的工藝流程耐火磚廠家生產(chǎn)粘土磚的工藝流程，粘土熟料是一種升性原料，它在耐火磚中起骨架作用。煅燒粘土的表面改性，一般主要選擇偶聯(lián)劑。對特殊要求的高分子制品，要選擇兩種或兩種以上的改性劑，配制成復合類的表面改性劑。根據(jù)材料的性能和技術要求等，分別加入一定量的助劑或其它改性劑，配合偶聯(lián)劑對煅燒粘土進行有效的表面改性，使煅燒粘土的產(chǎn)品性能和質(zhì)量能達到更高的要求。表面改性機的用量，可根據(jù)鍛燒粘土的改性量、比表面積、小包覆面積計算出。一般的經(jīng)驗加入量是0.3%-1.2%左右。