影響模具注塑件成型搜索的因素有哪些？?

影響模具注塑件成型搜索的因素有哪些？ 

精密注塑件成型中的收縮問題 影響收縮的因素有四種：熱收縮、相變收縮、取向收縮以及壓縮收縮。 

1 、熱收縮是成型材料與注塑件模具材料所固有的熱物理特性。注塑件模具溫度高，制品的溫度也高，實際收縮率會增加，因此精密注射的注塑件模具溫度不宜過高。 

2、 相變收縮由于結(jié)晶型樹脂在定向過程中，伴隨高分子的結(jié)晶化，由于比容減少而引起的收縮，即叫相變收縮。注塑件模具溫度高，結(jié)晶度高，收縮率大;但另一方面，結(jié)晶度提高會使制品密度增加，線膨脹系數(shù)減小，收縮率降低。因此實際收縮率由兩者綜合作用而定。 

3、 取向收縮，由于分子鏈在流動方向上的強行拉伸，使在冷卻時的大分子有重新卷曲恢復(fù)的趨勢，在取向方向?qū)a(chǎn)生收縮。分子取向程度與注射壓力、注射速度、樹脂溫度及注塑件模具溫度等有關(guān)。但主要的是注射速度。 4、壓縮收縮與彈性復(fù)位，一般塑料都具有壓縮性。即在高壓下比容發(fā)生顯著變化。在一般溫度下，提高壓力成型制品比容會減小，密度會增加，膨脹系數(shù)減小，收縮率會顯著下降。對應(yīng)于壓縮性，成型材料具有彈性復(fù)位作用，使制品收縮減小。影響制品成型收縮的因素與成型條件和操作條件有關(guān)。

模具精密注塑機的特點

模具精密注塑機的特點

1、 從注塑壓力方面劃分，普通機：147 ～177MPa;精密機：216 ～243MPa;超高壓機：243～392 MPa。精密注塑件機必須高壓的理由是：

 (1) 提高精密制品的精度和質(zhì)量，注塑壓力對制品成型收縮率有很明顯的影響。當(dāng)注塑壓力達到392MPa時，制品成型收縮率幾乎為零。而這時制品的精度只受注塑件模具控制或環(huán)境的影響。實驗證明：注塑壓力從98MPa提高到392MPa后，機械強度提高3%～33%。

 (2) 可減小精密制品的壁厚、提高成型長度。以PC為例，普通機注塑壓力177MPa，可成型0.2～0.8mm壁厚的制品，而精密機注塑壓力在392MPa時可成型厚度在0.15～0.6mm 之間的制品。超高壓注塑機可獲得流長比更大的制品。

 (3) 提高注塑壓力可充分發(fā)渾注塑速率的功效。欲達到額定注塑速率，只有兩個辦法：一是提高系統(tǒng)注塑壓力;二是改造螺桿參數(shù)，提高長徑比。精密注塑機的注塑速率要求高。以德國制造的DEMAG精密注塑件機(60～420噸)為例，它的注塑速度能達到1000mm/s，螺桿能獲得12m/s2的加速度。

進料調(diào)節(jié)不當(dāng)，缺料或多料。加料計量不準(zhǔn)或加料控制系統(tǒng)操作不正常、注塑件機或注塑件模具或操作條件所限導(dǎo)致注射周期反常、預(yù)塑背壓偏小或機筒內(nèi)材料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結(jié)晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙l烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應(yīng)調(diào)較高料量，料溫偏高時應(yīng)調(diào)大料量。 當(dāng)機筒端部存料過多時，注射時螺桿要消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內(nèi)的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿。

模具注塑不成功工藝問題有哪些

模具注塑不成功工藝問題有哪些

(1)注塑壓力太低，注塑時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應(yīng)以較大壓力和速度注塑。比如在制ABS彩色制件時，著色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注塑壓力和延長注塑時間來彌補。

 (2)注塑速度慢。注塑速度對于一些形狀復(fù)雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當(dāng)采用高壓尚不能注滿制品時，應(yīng)可慮采用高速注塑才能克服注不滿的毛病。