深孔鏜床是一種高精度、、高自動化的深孔加工機床，依靠先進的孔加工技術(shù)(鉆、BTA鉆、噴吸鉆等)，通過一次連續(xù)的鉆削即可達到一般需鉆、擴、鉸工序才能達到的加工精度和表面粗糙度。深孔鏜床專門用于加工深孔的鉆頭，在機械加工中通常把孔深與孔徑之比大于6的孔稱為深孔。多數(shù)情況下，它可替代零件的表面處理（如表面淬火、鍍鉻等）及精加工序（如研磨、拋光、珩磨等）。深孔鉆削時散熱和排屑困難，且因鉆桿細長而剛性差，易產(chǎn)生彎曲和振動，一般都要借助壓力冷卻系統(tǒng)解決冷卻和排屑問題。

　　一般孔深在孔徑的3一5倍以上就稱為深孔,它的難度在排屑和冷卻鉆孔深比較小的孔可以用麻花鉆,為了排屑順利,鐵屑要成為細條狀直竄出來並帶出較小的碎片,同時冷卻液容易進入.鉆頭的磨法可採用比較簡單的磨法。鉬絲割一天下來第二天上班的時候緊一下，把限位用的2個擋快往里面移動一點，避免運行時候把絲卡斷，機器水箱里面水2天檢查一次。當(dāng)孔經(jīng)比大于8倍以上批量大好在的深孔鏜床上鉆孔效力非常高。

孔加工中一般是在封閉或半封閉狀態(tài)下進行的，不能直接觀察到刀具的切削情況，因此，刀具的合理設(shè)計對于切削的正常進行就顯得尤為重要。一般情況下，深孔鉆的設(shè)計應(yīng)滿足3個原則：

 1、刀齒材料選用原則刀齒材料應(yīng)根據(jù)各齒所受的負荷及切削狀態(tài)來選擇。中心齒受較大的軸向力，擠壓摩擦嚴(yán)重，切削條件惡劣，因此應(yīng)考慮選用抗彎強度高，抗沖擊性好的YG類或YW類硬質(zhì)合金刀片；而外齒和中間齒由于切削速度較高，應(yīng)選用紅硬性好，耐磨性高的YT類合金，導(dǎo)向塊應(yīng)選用耐磨性高的YT類材料。深孔鉆加工中的滾壓加工深孔鉆加工中的滾壓加工是在常溫狀態(tài)下用滾壓工具對零件表面施加壓力，是金屬表面層產(chǎn)生塑性變形，修正零件表面微觀不平度，降低表面粗糙度數(shù)值。對于一般合金鋼的加工，所有刀齒材料應(yīng)選擇一種綜合性好的材料，目前采用YT798。

槍鉆是一種有效的深孔加工刀具，其加工范圍很廣，從模具鋼材,玻璃纖維、特氟龍(Teflon)等塑料到高強度合金(如P20和鉻鎳鐵合金)的深孔加工。深孔槍鉆屬于外排屑深孔加工刀具。槍鉆可保證孔的尺寸精度、位置精度和直線度。

 要想使深孔槍鉆加工深孔時能夠達到滿意的效果，必須熟練掌握槍鉆系統(tǒng)的性能。深孔鉆加工人員的技術(shù)水平也很重要。因此在噴吸鉆鉆孔時，切削液壓力低而穩(wěn)定，不易外泄，排屑順暢，降低了鉆削系統(tǒng)的密封要求，保證了鉆削加工可以在較大的切削用量下進行。根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)及工件材料的硬度以及深孔加工機床的工作情況和質(zhì)量要求，選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣?、進給量、刀具幾何參數(shù)、硬質(zhì)合號和冷卻液參數(shù)，才能獲得優(yōu)異的加工性能。

深孔鉆切削液

　　顧名思義就是深孔鉆為了提高深孔鉆加工效果（增加切削潤滑，降低切削區(qū)溫度、促進鐵屑的排泄）而使用的化學(xué)液體。

深孔加工切削液的分類

　　切削液按油品化學(xué)組成分為非水溶性（油基）液和水溶性（水基）液兩大類。

　　　　水基的切削液可分為乳化液、半合成切削液和合成切削液。 　　

    乳化液的成分：礦物油50－80%，脂肪酸0－30%，乳化劑15－25%，防銹劑0－5%，防腐劑<2%，消泡劑<1%

    半合成：礦物油0－30%，脂肪酸5－30%，極壓劑0－20%，表面活性劑0－5%，防銹劑0－10%

    全合成：表面活性劑0－5%，胺基醇10－40%，防銹劑0－40%