由于注塑過程是把塑料從固態(tài)(粉料或粒料)向液態(tài)(熔體)又向固態(tài)(制品)轉變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到制品，中間要經過溫度場、流場以及密度場等的作用。在這些場的共同作用下，不同的塑料(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶性、增強型或非增強型等)具有不同的聚合物結構形態(tài)和流變性能。

凡是影響到上述“場”的因素必將會影響到塑料制品的物理力學性能、尺寸、形狀、精度與外觀質量。

1、解決注塑機及模具要素的影響

要選擇與注塑加工容量相當的注塑機，如果注塑機有材料死角等問題，還是替換設備比較好。模具澆注系統(tǒng)、排氣槽等色差的原因可以通過對應部分的模具的維護模具來解決。須先解決設備和模具的問題，才能組織生產，減低問題的復雜性。

2、解決原料樹脂、色母的影響

在生產淺色產品的情況下，不能忽視原料樹脂的差異對產品色調變動的影響。

3、解決混合不均的影響

注塑加工材料和色母的混合不好，產品的顏色就會變化。和色母機械均勻混合后，用下吸引材料送入料斗，在靜電的作用下色母和料斗分離，容易吸附在料斗壁上，射出循環(huán)中的色母的量發(fā)生變化，產生色差。

為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩(wěn)定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時，可用pe、ps等樹脂清洗螺桿。當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如pmma等機筒溫度都要降至160℃以下。

在模具設計上應注意的問題：

為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質，一般在模具設計時，應注意以下幾點。

壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大;

注塑制品表面可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧化區(qū)，以及表面起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發(fā)生在澆口附近或者遠離澆口區(qū)域的尖銳轉角后面。從模具和成型工藝兩方面著手，能夠找出產生這些缺陷的原因。

人們通常認定這種缺陷頻繁發(fā)生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發(fā)生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發(fā)生實際上要歸因于注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。