釬焊前若焊件清理不干凈，在釬縫處存有污物，就會(huì)產(chǎn)生釬料填不滿釬縫和結(jié)合不良等缺陷，使釬焊接頭強(qiáng)度下降，因此，在釬焊前必須將焊件清洗干凈。焊件表面的油污可用bing酮、酒精、或4氯花碳等有幾溶劑清洗。此外，用熱的堿溶液清除油污也可以取得良好的效果。熔深——焊人母材的最深位置至母材表面的距離，也就是母材金屬溶解的深度。如鐵、銅鎳合金零件可浸入80～90℃的10％的（NaOH）的水溶液中8～10min或浸入100℃的10％的碳酸鈉（Na2CO3）水溶液中8～10min均可達(dá)到除油的目的。對(duì)小型復(fù)雜大批量零件，還可用超聲波來清洗。焊件表面的銹斑、氧化物通常用銼刀、砂布、砂輪、噴砂或化學(xué)浸蝕等方法清除，用砂布等清理時(shí)，必須注意不要使砂粒殘留在接合面上?；瘜W(xué)浸蝕的方法適用于大批量生產(chǎn)。使用化學(xué)浸蝕的方法時(shí)要防止焊件表面腐蝕過度，化學(xué)浸蝕后應(yīng)立即進(jìn)行中和處理，然后在冷水或熱水中沖洗干凈，并加以干燥。

　　接合面處理后不得再用手摸，清理后的接頭應(yīng)盡快進(jìn)行釬焊，以避免焊件在常溫下發(fā)生氧化。

　　為保證釬焊接頭間隙，對(duì)釬焊接頭接合面應(yīng)有合理的表面粗糙度要求，一般應(yīng)達(dá)到Ra6。3以上，如果對(duì)接合面的粗糙度要求過低，接頭間隙可能過大；如果對(duì)接合面的粗糙度要求過高，不僅加工困難，而且會(huì)使接頭間隙過小。

鋁合金MIG焊

　　熔化極半自動(dòng)弧焊是利用焊絲與工件間產(chǎn)生的電弧作熱源將金屬熔化的焊接方法。焊接過程中，電弧熔化焊絲和母材形成的熔池及焊接區(qū)域在惰性氣體或氦的保護(hù)下，有效地阻止周圍環(huán)境空氣的有害作用。通常細(xì)絲焊接時(shí)氣流量為5-15L/min，粗絲焊接時(shí)為20-25L/min。用焊絲作為電極，用氣作為保護(hù)氣體，電源采用直流反接，使熱量集中，但電弧功率又沒有自動(dòng)MIG焊的大。熔化極半自動(dòng)弧焊有很多優(yōu)點(diǎn)，操作方便，能焊接各種位置的焊縫和不同厚度的鋁合金，特別是焊接中厚板容器接管角焊縫更有著明顯的優(yōu)勢(shì)。但由于鋁及鋁合金對(duì)焊接氣孔特別敏感，尤其在使用雜質(zhì)含量較多的國產(chǎn)焊絲，故用于壓力容器的A，B類承壓焊縫時(shí)有一定的困難。為此筆者成立攻關(guān)組，經(jīng)過反復(fù)試驗(yàn)和研討，終于使問題迎刃而解，并順利應(yīng)用到產(chǎn)品中。

　　鋁的化學(xué)活潑性強(qiáng)，與空氣接觸時(shí)，會(huì)在其表面生成一層致密的Al2O3薄膜，這層氧化膜可防止硝算及醋酸的腐蝕，耐腐蝕性好，如加入一些硅、銅、鎂、鋅等合金元素后，可獲得不同性能的合金，鋁合金的抗低溫性能也很好。如鋁鎂合金和鋁錳合金，它們的特點(diǎn)是強(qiáng)度中等，塑性及耐蝕性好，故通常稱為防銹鋁，焊接性好，是目前鋁合金焊接結(jié)構(gòu)中應(yīng)用廣的鋁合金材料。特別是機(jī)械行業(yè)的空分設(shè)備，屬深冷技術(shù)產(chǎn)品，主要的塔體容器均采用鋁鎂合金，如5083-H112，其抗拉強(qiáng)度Rm可達(dá)270～275 MPa。雖然在生活當(dāng)中我們不會(huì)常常的見到焊接產(chǎn)品，但是它卻是我們生活發(fā)揮著十分重要的作用。鋁鎂合金也廣泛用于石化產(chǎn)品中，較之不銹鋼在比強(qiáng)度和性價(jià)比上有較大優(yōu)勢(shì)，已在空分和石化設(shè)備中廣泛使用。以前鋁合金的焊接大都采用手工操作，如手工弧焊，但隨著產(chǎn)品設(shè)備的越來越大，越來越厚，手工弧焊的焊接方法已不再適合了。壁厚30 mm以上的材料，因鋁合金的導(dǎo)熱系數(shù)、比熱容等都很大，約比鋼大一倍多，在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導(dǎo)到母材內(nèi)部，因此焊接時(shí)比鋼要消耗更多的熱量。為獲得高質(zhì)量的焊接接頭，必須采用能量集中、功率大的熱源，使焊槍鎢棒容易燒損，需采用預(yù)熱，甚至需邊焊邊熱等工藝措施，給焊接時(shí)帶來很多麻煩。因此純手工弧焊已不再適合較厚的鋁合金材料，直徑大的鋁合金容器，可采用自動(dòng)MIG焊焊接，但如石化產(chǎn)品，往往是壓力高，直徑小，壁厚（30 mm以上）及經(jīng)過壓制的厚壁容器封頭（因要壓制不宜采用焊接功率大的自動(dòng)MIG焊），采用熔化極半自動(dòng)弧焊可以彌補(bǔ)以上缺陷。

大型箱體焊接變形的控制方法

解決問題的途徑

     通過工藝分析及焊接變形影響因素的分析，采取了以下措施控制焊接變形，保證幾何尺寸。

1   下料時(shí)焊縫坡口所在板通過計(jì)算和試驗(yàn)，寬度方向合理留出焊接收縮量。由于焊縫橫向產(chǎn)生橫向縮短，產(chǎn)生橫向收縮大約為焊縫截面平均寬度的10%。焊縫產(chǎn)生縱縮短，在長度方向留出合理余量（一般為20mm），構(gòu)件制作完畢后，進(jìn)行二次下料。

2   減小主焊縫的坡口截面尺寸，降低受熱量。

      箱型構(gòu)件四角主焊縫設(shè)計(jì)采用50°單邊V型坡口，鈍邊2mm，組隊(duì)間隙2mm的焊縫形式。在保證焊縫質(zhì)量的前提下，實(shí)際采用45°±5°V型坡口, 從而減小了主焊縫的坡口截面，降低了受熱量，減少了焊縫收縮量。

3   減小焊接線熱能

       箱型內(nèi)部原采用手工電弧焊，現(xiàn)改用線熱能較低的CO2氣體保護(hù)焊，四角主焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊打底兩遍, 埋弧自動(dòng)焊蓋面一遍，改變了圖紙全部埋弧自動(dòng)焊焊接的工藝，有效降低了焊接線熱能。

4   確定合理的施焊順序

4.1    采用對(duì)稱焊接：箱型構(gòu)件四角主焊縫及縱向加肋板都是對(duì)稱布置，施焊中采用對(duì)稱焊接。

4.2    內(nèi)部橫向短肋板先用胎具制作成隔板框，保證尺寸的準(zhǔn)確性，減小組對(duì)成箱型整體后內(nèi)部焊接量。

4.3    筋板、橫隔板與箱體構(gòu)件的焊縫采用分段、分散對(duì)稱焊，減小變形。長直焊縫采用分段退焊法，每段焊縫長度為350mm。

4.4    嚴(yán)格工藝規(guī)范：為確保構(gòu)件加工質(zhì)量，每次施工前，必須通過分析和試驗(yàn)，確定合理的施工工藝方案。

  確定所必須的工裝配置。

  焊接工藝參數(shù)的確定：焊接材料、焊接設(shè)備、焊接人員、焊道清理、焊接順序、焊接電源、焊接電壓、焊接速度。

  減小焊接變形及應(yīng)力采取的措施：采用分段、分散對(duì)稱焊。對(duì)每一具體構(gòu)件規(guī)定嚴(yán)格的焊接順序。

  制定檢驗(yàn)規(guī)程：規(guī)定各項(xiàng)質(zhì)量控制點(diǎn)的檢驗(yàn)內(nèi)容、方法、手段及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。