塑膠模具和壓鑄模具的區(qū)別：

1、成型不一致，壓鑄模注射速度快，一段注射壓力，塑膠模具通常分幾段注射，保壓；

2、塑膠模具一般靠頂針，分型面等就可以排氣，壓鑄模具必須開排氣槽和集渣包(收集冷料料頭)；

3、壓鑄模具為兩板模一次開模，塑膠模具不同的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不一樣3板模常見，開模次數(shù)及順序與模具結(jié)構(gòu)相配合；

4、壓鑄模具的分型面配合要求更高一些，因為合金流動性比塑膠好很多，高溫高壓的料流從分型面飛出來將十分危險；

5、壓鑄模具模仁不需要淬火，因為壓鑄時模腔內(nèi)溫度超過700度，所以每成型一次相當于淬火一次，模腔會越來越硬，而一般的塑膠模具要淬火到HRC52以上；

6、與塑膠模具相比，壓鑄模具的活動配合部分(如抽芯滑塊)配合間隙要大一些，因為壓鑄過程的高溫會引起熱膨脹，如果間隙過小會造成模具卡死。

注塑模具開模不同于其它行業(yè)，基礎(chǔ)上都是單件加工，并且普通進度急，加工周轉(zhuǎn)工夫少，試模后普通都要修模，從模具設(shè)想到目下當今管模具生產(chǎn)，難度不小。作為一個開模員工，手藝上、進度上、人員辦理上都得八面玲瓏才行。

中等大小的注塑模具開模公司可以或許是壓力蕞大的。要標準辦理，有一些人才但整潔不齊。任務(wù)量也比照大。不成能靠小我聯(lián)絡(luò)去干事，也不克不及和某一部分人走得太近，要均衡聯(lián)絡(luò)。要用標準的辦理來爆發(fā)順暢的流程。要充實使用各類軟件。手藝也較強。

注塑模具出現(xiàn)氣泡的原因？

模具設(shè)計上的缺陷造成注塑模具出現(xiàn)氣泡

注塑模具澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統(tǒng)不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內(nèi)流動不連續(xù)，堵塞了空氣的通道。

其次，模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。這些原因也會造成注塑模具出現(xiàn)氣泡的現(xiàn)象產(chǎn)生。

如果注塑模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解也會造成氣泡的出現(xiàn)。

當然除了模具方面的原因，也會存在有設(shè)備，工藝，原料等原因；所以在注塑模具生產(chǎn)制造過程中每一道工序都需要非常的仔細認真，盡量避免注塑模具出現(xiàn)氣泡的現(xiàn)象發(fā)生，減少產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的不良率，這樣才能在日益競爭激烈的模具行業(yè)增加注塑模具廠家的競爭力。

模具設(shè)計制作的要求是：尺寸精準、表面光潔；結(jié)構(gòu)合理、生產(chǎn)效率髙、易于自動化；制造容易、壽命高、成本低；設(shè)計符合工藝需要，經(jīng)濟合理。

沖壓模應采用多工位級進模，可采用硬質(zhì)合金鑲塊級進模，以提高壽命。在小批量生產(chǎn)和新產(chǎn)品試制中，應采用結(jié)構(gòu)簡單、制造快、成本低的簡易模具，如組合沖模、薄板沖模、聚氨酯橡膠模、低熔點合金模、鋅合金模、超塑性合金模等。模具已開始采用計算機輔助設(shè)計(CAD)，即通過以計算機為中心的一整套系統(tǒng)對模具進行蕞優(yōu)化設(shè)計。這是模具設(shè)計的發(fā)展方向。