模具熱處理后的變形一般都認為是冷卻造成的，這是不正確的。模具特別是復雜模具，加工工藝的正確與否對模具的變形往往產生較大的影響，對一些模具加熱工藝的對比可明顯看出，加熱速度較快，往往產生較大的變形。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。因此加熱速度越快，模具表面與心部的溫度差別越大，應力也越大，模具熱處理后產生的變形也越大。

通過湖南熱處理分析及實踐能夠發(fā)現(xiàn)，抽油機減速器圓錐齒輪出現(xiàn)前期磨損問題的一個普遍特點就是其在滲碳處理過程中存在外表貧碳現(xiàn)象，使得齒輪的硬度以及耐磨性下降。重載滲碳齒輪外表主張含碳量為0.85-0.95，有粒狀彌散分布的碳化物組織耐磨性較好，當外表含碳量低于0.80時將大大下降耐磨性。

當前，我國大部分的中小企業(yè)仍然選用井式氣體滲碳爐，煤油、丙銅作為滲碳劑進行齒輪的滲碳處理。在整個滲碳處理過程中，不能依據(jù)零件外表對碳的吸附才能不同而對滲碳劑的加入量進行準確調節(jié)。因為滲碳處理過程中，在不同的滲碳階段，齒輪對活性碳原子的吸收量不同，碳含量低導致齒輪的表層硬度不能到達對應的技術要求，使得齒輪的耐磨性下降。

2.殘留奧氏體影響因素分析隨著合金元素的提高，含碳量的增加，淬火中間停留或冷卻速度緩慢，淬火溫度提高，都會使殘留奧氏體增加。淬火時冷卻中斷并等溫停留，會使馬氏體終轉變量減少，殘留奧氏體增多，這就是奧氏體的熱穩(wěn)定化。含碳量在共析點0.8左右，殘留奧氏體在25%以下，殘留應力為壓應力。零件滲碳后表面含碳量高，淬火后殘留奧氏體增多。決定殘留奧氏體含量的主要因素分別是：（1）原材料合金元素的影響：Mn、Ni、Cr合金元素使淬火后殘留奧氏體增加。（2）原材料碳含量增加，使殘留奧氏體增加。（3）熱處理工藝上，奧氏體化溫度提高，淬火溫度提高，淬火終止溫度提高，淬火冷卻速度減弱，淬火中間停留，都會使殘留奧氏體增加。在零件材料確定的基礎上，熱處理適當降低淬火溫度，增加冷處理（延續(xù)淬火）等都是減少殘留奧氏體的有效措施。零件經淬火冷處理回火后殘留奧氏體均≤10%，GCr15軸承鋼一般在5%左右。

9、利用鍛后預熱淬火　　鍛后預熱淬火不僅可以降低熱處理能耗，簡化生產過程，而且能使產品性能有所改善。采用鍛后余熱淬火＋高溫回火作為預處理，可以消除鍛后余熱淬火作為終熱處理時晶粒粗大、沖擊韌度差的缺點，比球化退火或一般退火的時間短、生產率高，加上高溫回火的溫度低于退火和政活，所以能大大降低能耗，而且設備簡單，操作容易。鍛后余熱正火與一般正火相比，不僅可提高鋼的強度，而且可提高塑韌性， 降低冷脆轉變溫度和缺口敏感性，如 20CrMnTi 鋼鍛后在730～630℃以 20℃/h 的冷速冷卻，取得了良好的效果。