金屬粉末壓制成型技術(shù)---高速壓制

瑞典開發(fā)出粉末冶金用高速壓制法。這可能是粉末冶金工業(yè)的又一次重大技術(shù)突破。高速壓制采用液壓沖擊機(jī),它與傳統(tǒng)壓制有許多相似之處,但關(guān)鍵是壓制速度比傳統(tǒng)快500～1000倍,其壓頭速度高達(dá)2～30m/s,因而適用于大批量生產(chǎn)。液壓驅(qū)動(dòng)的重錘(5～1200kg)可產(chǎn)生強(qiáng)烈沖擊波,0.02s內(nèi)將壓制能量通過壓模傳給粉末進(jìn)行致密化。重錘的質(zhì)量與沖擊時(shí)的速度決定壓制能量與致密化程度。第二種方法是:比傳統(tǒng)粉末冶金工藝加入更多的粘結(jié)劑和潤滑劑,但其加入量要比粉末注射成形少得多。

瑞典開發(fā)出粉末冶金用高速壓制法。這可能是粉末冶金工業(yè)的又一次重大技術(shù)突破。高速壓制采用液壓沖擊機(jī),它與傳統(tǒng)壓制有許多相似之處,但關(guān)鍵是壓制速度比傳統(tǒng)快500～1000倍,其壓頭速度高達(dá)2～30m/s,因而適用于大批量生產(chǎn)。液壓驅(qū)動(dòng)的重錘(5～1200kg)可產(chǎn)生強(qiáng)烈沖擊波,0.02s內(nèi)將壓制能量通過壓模傳給粉末進(jìn)行致密化。重錘的質(zhì)量與沖擊時(shí)的速度決定壓制能量與致密化程度。溫壓工藝中高性能潤滑劑保證了粉末與模壁之間具有較低的摩擦系數(shù)，使得壓坯密度分布更加均勻，采用溫壓工藝制備齒輪類零件時(shí)齒部與根部間的密度差比常規(guī)壓制工藝低0。

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金屬粉末壓制成型技術(shù)

現(xiàn)如今粉末冶金作為一個(gè)不斷發(fā)展的行業(yè)，其知識(shí)儲(chǔ)備、技術(shù)能力等需求也在不斷提升。今天為大家推送的是來自于

昆明理工大學(xué)材料與冶金學(xué)院《粉末壓制成型新技術(shù)》，希望能對(duì)大家有所幫助。謝謝O(∩_∩)O~

金屬粉末壓制成型技術(shù)工藝優(yōu)點(diǎn)

工藝特點(diǎn)

1、 制品的致密度可控，如多孔材料、好密度材料等；

2、 晶粒細(xì)小、顯微組織均勻、無成分偏析；

3、 近型成形，原材料利用率＞95%；

4、 少無切削，切削加工僅40~50%;

5、 材料組元可控，利于制備復(fù)合材料；

6 、制備難溶金屬、陶瓷材料與核材料。

金屬粉末壓制成型技術(shù)---粉末鍛造齒輪的高速壓制

　瑞典開發(fā)了高速壓制的工藝。這種工藝的開發(fā)使高密度和超過5 kg的大型粉末鍛造零件的開發(fā)成為可能，它使粉末能在20 ms以內(nèi)被壓縮，而且在300 ms內(nèi)多次壓制還可以進(jìn)一步提高密度。

　　高速壓制作為大批量的生產(chǎn)方法可以突破目前粉末鍛造的局限性。傳統(tǒng)壓制成形要求高的成形壓力，而成形壓力又受到壓機(jī)噸位的限制，高速壓制則不受此限制?；陬A(yù)合金化和擴(kuò)散合金化的粉末密度可以達(dá)到7.4～7.7 g/cm3，這種新型的制造技術(shù)近引入到了粉末鍛造行業(yè)。不過，新發(fā)展的橫向孔成形法和粉末移動(dòng)成形法已使某些限制不存在，可以制取形狀更復(fù)雜的壓坯。

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