冷軋板生產(chǎn)方法

冷軋

按照軋制的帶坯規(guī)格和軋制過(guò)程，冷軋又細(xì)分為初軋、中軋、和精軋。厚度為14~16毫米的鑄造帶坯和厚度約為5~16毫米厚的熱軋坯料冷軋到2~6毫米的過(guò)程稱為初軋，隨后繼續(xù)壓薄軋件厚度的冷軋過(guò)程稱為中軋，為達(dá)到成品率要求進(jìn)行的后冷軋稱為精軋。

冷軋過(guò)程需要根據(jù)不同合金和軋制規(guī)格及成品性能要求控制壓下制度（總加工率、道次加工率和成品加工率），合理選擇和調(diào)節(jié)輥型，合理選擇潤(rùn)滑方式和潤(rùn)滑劑，進(jìn)行張力測(cè)量和調(diào)節(jié)。5、切勿將銅制品侵泡于水中，將導(dǎo)致銅器內(nèi)部被水侵蝕，從而使表面著色脫落。冷軋機(jī)一般采用四輥或多輥可逆軋機(jī)。現(xiàn)代冷軋機(jī)普遍采用液壓正負(fù)彎輥、厚度、壓力、張力自動(dòng)控制、軋輥軸向移動(dòng)、軋輥分段冷卻、板形自動(dòng)控制、雜件自動(dòng)對(duì)中等一系列技術(shù)，使帶材的精度可達(dá)0.25正負(fù)0.005毫米

銅及銅合金生產(chǎn)工藝

簡(jiǎn)單軋制過(guò)程在實(shí)際生產(chǎn)中是不存在的。例如，異步軋制時(shí)上、下輥的圓周速度不相等，張力軋制時(shí)給軋件施加外力，軋輥不可能是剛體，軋件的性能也不可能完全均勻等。但為了研究問(wèn)題方便，常常把復(fù)雜的軋制過(guò)程簡(jiǎn)化成理想的簡(jiǎn)單軋制過(guò)程。

軋制過(guò)程是靠旋轉(zhuǎn)的軋輥與軋件之間形成的摩擦力將軋件拖進(jìn)輥縫之間，并使之受到壓縮而產(chǎn)生塑性變形的過(guò)程。通過(guò)軋制使軋件獲得一定的尺寸、形狀和性能。

如果軋輥輥身為均勻的圓柱體，則這種軋輥稱為平輥，用平輥進(jìn)行的軋制稱為平輥軋制。平輥軋制是生產(chǎn)板、帶、箔材主要的壓力加工方法。

銅及銅合金板材軋制工藝

解決側(cè)彎的有效途徑

對(duì)軋制板帶材來(lái)說(shuō)，良好的機(jī)械設(shè)備精度，是控制良好板形的基礎(chǔ)。目前銅加工產(chǎn)品以及銅合金材料向高純化方向發(fā)展，表現(xiàn)在微合金化銅合金中要求銅合金基體的高純凈化，從而保證材料具備更高的綜合性能。這些精度的關(guān)鍵因素有：軋制中心線的偏移要小，軋輥的水平度調(diào)整要確，各傳動(dòng)輥、偏導(dǎo)輥的平行性要好，開(kāi)卷、卷取卷筒中心線與軋輥的平行性要好。對(duì)熱軋來(lái)說(shuō)，良好的輥道精度與傳動(dòng)性能也是防止板帶跑偏和側(cè)彎的有力保證。

產(chǎn)生側(cè)彎的原因有很多，在不同的軋制階段原因不盡相同。冷軋過(guò)程需要根據(jù)不同合金和軋制規(guī)格及成品性能要求控制壓下制度（總加工率、道次加工率和成品加工率），合理選擇和調(diào)節(jié)輥型，合理選擇潤(rùn)滑方式和潤(rùn)滑劑，進(jìn)行張力測(cè)量和調(diào)節(jié)。對(duì)于熱軋，主要的原因有：坯料的尺寸公差及組織的不均勻性、加熱溫度不均勻軋制中心線偏移、軋輥的水平調(diào)整不良、兩邊壓下量的調(diào)整偏差、軋制中的冷卻不均等。對(duì)冷軋而言，主要有來(lái)料的尺寸、軋制中心線、軋輥調(diào)整不良及變形不均勻等。此外殘余應(yīng)力的影響也不可忽視。當(dāng)帶材縱向應(yīng)力不均時(shí)，或者帶材帶有荷葉邊或中部浪瓢時(shí)，這些帶材在經(jīng)縱剪后多數(shù)會(huì)出現(xiàn)側(cè)彎。