在高化學需氧量和高含鹽量的制藥廢水中，MVR蒸發(fā)器處理技術的特點:

1.運行成本低。在本項目的設計中，通過系統軟件對系統設計進行了優(yōu)化，對MVR蒸發(fā)器、多效蒸發(fā)器、壓縮機選型、結晶器設計、配套管線泵組設計、強度校核等所有數據進行了計算，從而能夠準確計算出蒸發(fā)器設計參數，充分利用系統的能量循環(huán)，大大降低了整體運行成本。

2.運行平穩(wěn)，自動化程度高；

該項目配備了公司開發(fā)設計的自動控制系統。部件均為進口產品，控制性能優(yōu)異，基本實現進水、預熱、蒸發(fā)、蒸餾、濃縮、清洗維護等過程的自動化操作。自動控制軟件調節(jié)壓縮機轉速、閥門、流量計、溫度和壓力的控制和調節(jié)，實現自動蒸發(fā)、清洗和停機等。自動報警和系統自動保護，保持系統的動態(tài)平衡。日常操作簡便，降低人工成本，維護成本低。

3.科學合理的工藝流程設計實現了廢水中有用物質的回收

結合PLC技術、氣液和固液分離技術，通過控制溫度、流量和壓力等參數，制藥行業(yè)廢水處理工藝科學簡單，工業(yè)廢水中有用物質可回收利用。

4.適應性強，治果好

該MVR蒸發(fā)器技術通過蒸發(fā)濃縮制藥工業(yè)廢水，可以適應不同成分和濃度的制藥工業(yè)廢水，具有適應性強、處理效果好等優(yōu)點。適用于各種行業(yè)，市場應用前景廣闊。

多效蒸發(fā)器加料流程

1、并流加料蒸發(fā)流程

溶液和蒸汽的流向相同，都由一效順序流至末效，稱為并流加料法。

并流加料蒸發(fā)流程，溶液在效間的輸送可以利用效間的壓差，而不需要泵送。同時，當前一效溶液流入溫度和壓力較低的一效時，會產生蒸發(fā)（閃蒸），因而可以多產生一部分二次蒸汽。此種操作簡便，工藝條件穩(wěn)定。

2、逆流加料蒸發(fā)流程

溶液和蒸汽的流動方向相反，稱為逆流加料法。

溶液在效間的流動是由低壓流向高壓，由低溫流向高溫，必須用泵輸送，故能量消耗大。此外，各效（末效除外）均在低于沸點下進料，沒有自蒸發(fā)，與并流法相比，所產生的二次蒸汽量較少。

3、平流加料蒸發(fā)流程

原料液平行加入各效，完成液亦分別自各效排出。蒸汽流向由一效流至末效，料液則每效單獨進出，稱為平流加料法。伴有結晶析出的蒸發(fā)過程宜采用此流程。

升膜蒸發(fā)器在生產過程中是連續(xù)進出料，在蒸發(fā)參數穩(wěn)定后料液在蒸發(fā)器中不循環(huán)，嚴格說是一次進料一次出料即能達到設計的蒸發(fā)要求。升膜蒸發(fā)器進料開始不能過快，要在加熱管中保持一定的料位高度，否則難以成膜。由于料液在加熱管中的布膜完全靠高速的二次蒸汽流及真空帶動下形成，其膜不穩(wěn)定，進入分離器時二次蒸汽中容易產生霧沫夾帶現象，造成分離不而跑料。進料泵不需要強制循環(huán)泵，僅需維持正常進料即可。

廢熱蒸發(fā)器主要特點：

● 主要利用生產工藝中產生的廢熱作為濃縮蒸發(fā)的加熱源；

● 廢熱中如果含有粉塵，必須先經過除塵設備把粉塵完全去塵后再使用。如果未完全除塵直接應用到濃縮設備（換熱管外壁）進行換熱，會造成嚴重的污染；

● 為了安全有效地使用廢熱，需要充分掌握廢熱的條件，即廢熱流量，廢熱中的空氣含量，濕球溫度，干球溫度，空氣壓力等；

● 根據廢熱溫度和介質的不同，讓其進入不同溫度的加熱器進行加熱；

● 如果廢熱中水蒸汽含量高，濕球溫度充分高，廢熱回收蒸發(fā)器的設備投資費用會相對較少。反之，水蒸汽含量低，濕球溫度也低，廢熱的可回收熱量會較少，廢熱回收蒸發(fā)器的設備投資也會增加；

● 廢熱蒸發(fā)系統可配置熱泵技術、多效降膜蒸發(fā)、多效強制循環(huán)蒸發(fā)、MVR蒸發(fā)器等，設計靈活，應用范圍廣泛；

● 廢熱回收濃縮蒸發(fā)設備的投資較大，是一般多效蒸發(fā)器的2-3倍；