粉末冶金齒輪

在自蔓延燃燒合成（SHS）中，電場具有較大ji活效應(yīng)和作用，特別是場ji活效應(yīng)可以使以前不能合成的材料也能成功合成，擴(kuò)大了成分范圍，并能控制相的成分，不過得到的是多孔材料，還需要進(jìn)一步加工提高致密度。對于單元系和多元系的固相燒結(jié)，燒結(jié)溫度比所用的金屬及合金的熔點(diǎn)低。利用類似于SHS電場ji活作用的SPS技術(shù)，對陶瓷、復(fù)合材料和梯度材料的合成和致密化同時(shí)進(jìn)行，可得到65nm的納米晶，比SHS少了一道致密化工序[22]。

粉末冶金齒輪熱電材料

用于熱電制冷的傳統(tǒng)半導(dǎo)體材料不僅強(qiáng)度和耐久性差，而且主要采用單相生長法制備，生產(chǎn)周期長、成本高。文獻(xiàn)[11]報(bào)道，生產(chǎn)一塊直徑100mm、厚17mm的ZrO2(3Y)/不銹鋼梯度材料（FGM）用的總時(shí)間是58min，其中升溫時(shí)間28min、保溫時(shí)間5min和冷卻時(shí)間25min。近年來有些廠家為了解決這個(gè)問題，采用燒結(jié)法生產(chǎn)半導(dǎo)體致冷材料，雖改善了機(jī)械強(qiáng)度和提高了材料使用率，但是熱電性能遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到單晶半導(dǎo)體的性能，現(xiàn)在采用SPS生產(chǎn)半導(dǎo)體致冷材料，在幾分鐘內(nèi)就可制備出完整的半導(dǎo)體材料，而晶體生長卻要十幾個(gè)小時(shí)。

根據(jù)市場調(diào)研的結(jié)果，中國2013 年平均單車汽車粉末冶金制品的用量至少有6kg，這其中2.3kg 的差額就是沒有統(tǒng)計(jì)在內(nèi)，是來自國外的粉末冶金用量（發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)口或部分組裝零件進(jìn)口），這部分進(jìn)口替代需求構(gòu)成了未來粉末冶金零部件需求增長的一部分。如果擴(kuò)大到粉末冶金研究方向，全國各大高校材料學(xué)院及研究院所都或多或少有涉及。我們保守估計(jì)，未來車用粉末冶金國產(chǎn)化的替代率占據(jù)目前單車用量的6%-7%。

粉末冶金的應(yīng)用領(lǐng)域

?粉末冶金技術(shù)應(yīng)用

1、金屬射出成形的應(yīng)用：

金屬射出成形的技術(shù)，原料為塑膠等高分子材料與微細(xì)的金屬粉末，使用類似于注塑設(shè)備的成型設(shè)備生產(chǎn)需要的零件。金屬射出成形后的零件不像塑膠產(chǎn)品那樣可以立即被使用，必須經(jīng)過脫脂及燒結(jié)的工程，在具備強(qiáng)度后，整個(gè)制程才告一段落。

2、微型軸承(Micro-Bearing)：

粉末冶金微型軸承的主要用途在于各式各樣的微型馬達(dá)(電機(jī))，IT產(chǎn)業(yè)如手機(jī)、投影儀、激光打印機(jī)、DVD、游戲機(jī) PS2, X-BOX、車用電子等，我國臺(tái)灣所生產(chǎn)的粉末冶金微型軸承產(chǎn)量較多。