簡單介紹深孔鉆加工槍鉆的基本參數(shù)有哪些

深孔鉆機床廠家臺銘談線切割機床的操作加工技巧

線切割機床的操作加工技巧：為了力圖營造人為環(huán)境和條件來滿足導(dǎo)電要求，即當(dāng)工作人員在操作電火花線切割機遇到指令MOO切割工件余留部位時，可采用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導(dǎo)電條件，使是火花加工得以繼續(xù)進(jìn)行，其具體做法與技巧如下：

一、在被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片。其目的是使工件余留部分在切割時與母體材料相連固定，保證線切割有良好的定位條件，從而保障工件有優(yōu)異的加工質(zhì)量，這可依照以下步驟進(jìn)行。

如何對特殊材料零件進(jìn)行螺紋深孔加工

為了解決這個問題，可以采用兩種方案：增大攻絲前孔的直徑或者使用專為深孔攻絲設(shè)計的絲錐。

深孔加工

1、增大攻絲前孔的直徑

 合適的螺紋底孔對于螺紋加工是十分重要的。一個尺寸稍大的螺紋底孔能有效降低攻絲過程中產(chǎn)生的切削熱和切削力，但它也會減小螺紋的接觸率。和技術(shù)規(guī)定：在深孔中，允許在孔壁上只攻出螺紋全高的50%。③精密導(dǎo)程螺絲位于內(nèi)部，不受切削，磨耗，生銹等影響，具有內(nèi)部潤滑，精準(zhǔn)耐用。這一點在對特殊材料和難加工材料的小孔攻絲時尤其重要。因為盡管由于孔壁上螺紋高度的減少導(dǎo)致螺紋接觸率下降，但是由于螺紋長度的增加，因此仍可保持螺紋可靠的連接。

 螺紋底孔的直徑增量主要取決于所要求的螺紋接觸率和每英寸的螺紋頭數(shù)。根據(jù)上述兩值，利用經(jīng)驗公式可計算出正確的螺紋底孔直徑。

2、切削參數(shù)

 由于鈦金屬零件難于加工，因此需要對切削參數(shù)和刀具幾何尺寸做充分的考慮。

 切削速度：由于鈦合金具有的的彈性和變形率，因此需要采用相對較小的切削速度。在加工鈦合金零件的小孔的時候，推薦采用的圓周切削速度為10-14英寸沒分我們不推薦采用更小的速度，因為那樣會導(dǎo)致工件的冷作硬化。深孔鉆加工中的深孔鏜刀有多種結(jié)構(gòu)形式，常見的有焊接式硬質(zhì)合金深孔鏜刀。另外，也需要注意刀具破損而導(dǎo)致切削熱。

深孔鉆床的出現(xiàn)，從根本上解決了深孔鉆孔難的問題，也越來越多的應(yīng)用在很多機械行業(yè)，今天就來詳細(xì)介紹下，專門用于深孔鉆床上的深孔鉆頭。

 深孔鉆頭使用的過程中為了能夠達(dá)到滿意的效果，就需要熟練掌握深孔鉆頭的使用性能，其次就是使用者的技術(shù)水平也很重要，根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)及工件材料的硬度以及深孔加工機床的工作情況和質(zhì)量要求，選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣取⑦M(jìn)給量、刀具幾何參數(shù)、硬質(zhì)合號和冷卻液參數(shù)，才能獲得優(yōu)異的加工性能。操作機床要十分細(xì)心，要做得手到眼到，防止旋錯旋紐、按錯按鍵，機床移動進(jìn)程中要注意觀察是否會與工件或夾具相撞，瀕臨工件時要下降進(jìn)給倍率。

 在使用過程中，深孔鉆頭在鉆機上要合理存放，防止粉塵等雜物進(jìn)入鉆頭內(nèi)部。在進(jìn)行更換時，要保證鉆具內(nèi)部無粉塵，出風(fēng)口通暢，絲扣抹油，采用提升和回轉(zhuǎn)配合方式連接好鉆頭后才能使用。

 通常來說普通的深孔鉆頭螺旋槽的長度比標(biāo)準(zhǔn)的位長，相對來說它就比較容易彎曲。這時我們應(yīng)該做的是，采取鉆孔的方法通常是增加管壁的厚度與坡度。1．工件的裝夾應(yīng)在保證不傷模具，不刮花模具的前提下裝夾，做到合理、牢固。需要特別提醒的是，作為一般規(guī)則，長鉆頭初次鉆孔深度通常是直徑的8倍左右，下一次鉆探深度是直徑的2倍左右，從而得出鉆孔越深對深孔鉆頭的要求越高。

 小的深孔鉆頭在鉆深孔的時候，要輕進(jìn)刀，多提起清理鉆頭上的切屑，防止鉆頭被切屑擠死而折斷。每次進(jìn)刀的深度隨著孔越鉆越深，進(jìn)刀的深度要越來越少，不要怕麻煩。另外在鉆孔時，不要給鉆頭加過多的冷卻液，冷卻液加的多了，不利于切削的排出。深孔鏜刀特色：臺銘深孔鏜刀①CBM精密微調(diào)精鏜刀適用于精切削鏜孔，鏜孔范圍18-204mm均可搭配選用。只需要在鉆頭提起清理切屑時順便用粘了冷卻液或者油的毛刷抹一下鉆頭就可以了。鉆頭在鉆孔時，鉆頭要垂直入鉆，如果鉆頭入鉆時不垂直，鉆頭也容易折斷。