5． 分型動作的決定在模板厚度確定后，進行分型動作的檢討。① 固定側型板與流道板之間的開模距離S1S1=點澆口套長度 澆口套長度 10～20② 流道板與固定側座板之間的開模距離S2S2=拉料勾勾頭長度 3mm安全距離③ 止動螺栓長度決定L=固定側型板厚 S1④ 止動螺栓頭部長度決定⑤ 支撐導柱長度決定L=固定側型板厚 S1 流道板厚 S2 固定側座板厚⑥ 拉料勾長度決定⑦ 流道頂出裝置決定⑧ 澆口套周邊機構決定⑨ 要做到使成形品頂出后自然落下的模具布局6． 澆口套采用PUNCH市販品7． 開模次序的確定，并采用相應機構來確保這種開模次序的實現(xiàn).8． 流道從流道板順利脫出的方法：采用RUNNER EJECTING SET(MISUMI)9．支撐柱配置的檢討在注射時，注射機會在可動側型板的底部產生一個瞬間的注射壓力，引起型板變形.為防止此種現(xiàn)象發(fā)生，可在模架中設置支撐柱，以不妨礙頂桿和力征安排在每個型腔附近為原則.10． 冷卻水孔的決定為了恒定模具溫度，必須開設冷卻水孔，通以冷卻用水。冷卻水孔的大小與冷卻效率關系不大，中等大小的模具一般采用ф8。冷卻水孔的大小與冷卻效率關系不大，中等大小的模具一般采用ф8.5的水孔即可，接口處采用PT1/8的管螺紋。冷卻水孔的位置與數(shù)量與冷卻效果有密切關系，在確定時，應盡可能地靠近型腔和盡可能地多，但不要發(fā)生干涉。

導引銷 (沖頭) 設計導引銷 (沖頭) 引導部直徑與材料導引孔間隙，其尺寸及突出壓料板量依材料厚度而設計，導引銷先端形狀大致分為兩種：A.炮形，B.圓錐形 (推拔形)。(1).炮形是-普通形式，市面上亦有標準部品。(2).圓錐形有一定的角度，很適合用于小件高速沖壓，推拔角度決定因素有沖壓行程、被加工件材質、導引孔大小，加工速度等。推拔角度大時較容易修正被加工材料位置，但將變長。推拔部與圓筒部連接處宜滑順。準備好后，可將模具圖紙輸入模具圖紙，并可在模具中加工螺絲孔，導柱孔，定位孔等一些準備圖紙。5． 母模設計(1).沖切母模設計沖切母模形狀設計應考量要項有：A.模具壽命及逃角形狀，B.母模剪角，C.母模分割。(A).模具壽命及逃角形狀：此設計是非常重要的事項，如設計不正確將會造成沖頭破損、沖屑堵塞或浮上、毛邊發(fā)生等沖壓加工不良現(xiàn)象。(B).母模剪角：外形沖切時為減低其沖切力，母?？刹杉艚窃O計，剪角大時沖切力減低亦大，但易造成制品反曲及變形。(C).母模分割：母模必須施以成形研磨等精加工，由于其是凹形狀，研磨工具不易進入，故必須加以分割。(2).彎曲母模設計彎曲加工用母模設計，為防止回彈及過度彎曲等現(xiàn)象發(fā)生，U形彎曲加工用母模部形狀為雙R與直線部 (斜度為30度) 組合，-近似R形狀。R部形狀經成形研磨或NC放電加工后應施以拋光處理。(3).引伸母模設計引伸母模角隅部形狀及逃角形狀是非常重要的設計事項，有關角隅部及逃角形狀及特征如下：引伸母模R角值大時較易引伸加工，但亦產生引伸產品表面產生皺摺現(xiàn)象，引伸制品側壁厚度大于板厚。引伸厚板件及頂出困難場合，母模R值要取小，約為板厚1-2倍，一般上圓筒及方筒引伸母模大多引伸部作成直段狀，為防止燒著發(fā)生、潤滑油油膜破壞及減少頂出力等目的，直段部下方宜有逃部 (階段形或推拔形) 設計。特別是引縮加工場合，此直段部有必要盡量少。

國際鑄業(yè)網訊，目前，加工行業(yè)在我國工業(yè)發(fā)展道路中扮演著極其重要的角色，尤其是當下，我國五金模具[2]  磨料行業(yè)仍處于低端發(fā)展水平，產品少之又少，技術方面更是與當下市場的發(fā)展要求有著不小的差距。國產五金行業(yè)模具產業(yè)發(fā)展趨勢主要模具產品應該向更大型、更精密、更復雜及更經濟快速方面發(fā)展，但是目前我國五金模具磨料行業(yè)發(fā)展面臨的主要問題如下。?oao（2）按投影關系作出正交平面，并注出基面、切削平面、前面、后面，=10°、=6°。研發(fā)力量薄弱，創(chuàng)新成果少。研發(fā)力量薄弱與行業(yè)企業(yè)規(guī)模小，科研人員少有關，但更重要的是企業(yè)領導需要有協(xié)同創(chuàng)新的意識，企業(yè)領導也需要加強學習、創(chuàng)新觀念，才能有創(chuàng)新成果。產能過剩問題突出。棕剛玉目前產能430萬噸左右，產能利用率不足百分之三十，據分會掌握的情況還有在建、擴建產能25萬噸左右，必將進一步加劇過剩產能的產生。綠碳化硅產能200萬噸左右，產能利用率百分之十五左右，落后產能還大量存在，企業(yè)在調整產品結構，淘汰落后產能方面動作遲緩。產品同質化嚴重，在電價、人力成本、原材料成本不斷增加的情況下，企業(yè)只能用降低價格來攤低成本，這也是價格一直上不去的重要原因。