陶瓷復合雙套管的產(chǎn)品特點

輸送管道采用特殊的陶瓷復合雙套管結(jié)構(gòu)，輸送機理。

低正壓密相氣力輸送，輸送。

無壓起動：陶瓷復合雙套管系統(tǒng)運行時，出料閥先打開，進氣閥再打開， 保證起始速度由“0”開始緩慢上升，降低了對閥門和管道的磨損。

單位時間輸送次數(shù)少：陶瓷復合雙套管系統(tǒng)采用“量多次少”的輸送方 式，每次輸送較多灰量，減少單位時間內(nèi)的輸送次數(shù)（每 小時循環(huán)持數(shù)一般不超過6次,符合新版火力發(fā)電廠除灰設 計技術規(guī)程DL/T5142-2012要求），從而可以大大延長設備使用壽命。

輸送速度低，設備磨損小。

陶瓷復合雙套管系統(tǒng)出力大，輸送能耗小。

可長距離輸送而不堵管，陶瓷復合雙套管系統(tǒng)安全性高。工程試驗輸送距 離4500m，工程實際輸送距離2200m。

陶瓷復合雙套管系統(tǒng)以單元運行，配置簡單、使用方便、可靠性高。

陶瓷復合雙套管系統(tǒng)配備自動控制系統(tǒng)，操作簡單方便。

適應能力強，可用于大顆粒、大比重物料的輸送。

陶瓷復合雙套管的應用

 陶瓷復合雙套管技術是在總結(jié)傳統(tǒng)輸送技術的經(jīng)驗基礎上，發(fā)展起來的一種新型的粉料輸送技術。上世紀80年代歐洲興起，90年代引入我國，目前已經(jīng)在眾多工程中得到廣泛應用。

現(xiàn)今 國內(nèi)600MW以上發(fā)電機組紛紛投產(chǎn)，1000MW超大機組更是如雨后春筍般涌現(xiàn)，通過走訪調(diào)研，大機組灰量多在100t/h以上，煤質(zhì)差的可達200t/h以上；除灰系統(tǒng)的輸送距離遠達到2000m左右，短也要500m以上。

相比以往中、小型機組，大型機組氣力除灰系統(tǒng)大出力、長距離輸送的特點越發(fā)明顯。目前，已經(jīng)投運的1000MW級機組多在沿江、沿海等經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)，多燃用商品煤，其煤質(zhì)相對較好。陶瓷復合雙套管氣力輸送又稱氣流輸送，利用氣流的能量，在密閉管道內(nèi)沿氣流方向輸送顆粒狀物料，是流態(tài)化技術的一種具體應用。隨著社會經(jīng)濟的發(fā)展，大型機組數(shù)量依然在快速增加、并有著向西南部和坑口發(fā)展的趨勢，這些地區(qū)火電廠煤質(zhì)相對較差，單臺機組的灰量較多。除灰系統(tǒng)的大出力（適應煤質(zhì)變化大）要求就顯得更為突出。

陶瓷復合雙套管耐磨供料器的特點

陶瓷復合雙套管的耐磨供料器壓力通常高于０。１ＭＰａ，　可達０。４～０。６ＭＰａ，與通常稀相氣力輸送系統(tǒng)閉風器的耐壓相比就高出１０～５０倍。高壓耐磨供料器為了適應高壓密閉應用有如下結(jié)構(gòu)特點

１）采用葉輪二頭封閉的葉輪，　二種葉輪結(jié)構(gòu)。

２）側(cè)板構(gòu)造將端蓋和軸承分開，這樣可避免高壓將細灰竄入軸承內(nèi)。壓蓋采用油封，　機械填料密封，　迷宮式密封，　或幾種密封相結(jié)合的型式。側(cè)板密封墊和壓緊螺絲按高壓壓力設計。

３）葉輪和外殼用數(shù)控機床加工，控制較小的間隙，同時還要考慮到葉輪及外殼采用的材料不同，有不同的熱膨脹系數(shù)，　予留一定的補償值。

４）耐磨供料器安裝應用時，應考慮壓力平衡，和葉輪漏風排出，否則會阻礙物料喂入和引起噴粉塵。典型做法如下

ａ在軸承和油封填料之間設均壓管，壓縮空氣來源，可由輸送管線上接入，或外設壓縮空氣系統(tǒng)接入，以平衡葉輪內(nèi)壓力。

ｂ在閉風器外殼上設均壓管，將葉輪漏氣引出。

7、旋轉(zhuǎn)式葉輪供料的漏風試驗旋轉(zhuǎn)式耐磨供料器的漏風率是設計中計算的重要數(shù)據(jù)，否則會影響輸送效率。耐磨供料器的漏風來源自

ａ壓縮空氣通過旋轉(zhuǎn)葉輪空格腔被帶到供料斗，叫攜帶漏風。

ｂ轉(zhuǎn)子軸與機殼側(cè)板之間由于密封性差產(chǎn)生的迷宮漏風。

ｃ當壓縮空氣從運動的轉(zhuǎn)子和殼體間的間隙中漏出稱間隙漏氣，提高加工精度，縮小間隙可減少漏氣。