內澆口① 金屬液入型后不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型后的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處向薄壁處填充等。② 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程z短。采用多股內澆口時，要防止入型后幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便于切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。

1、模具分型面與模板平面平行度的要求。2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現象pin無串動。6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。7、澆道粗糙度光滑，無縫。8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。

九、冷卻水道暢通，進出口標志。10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

足夠的增壓比壓才能滿足要求. 對于形狀復雜的鑄件,填充比壓應選用高一些.此外,如合金的類別,內澆口速度的大小,壓鑄機合模能力的功率及模具的強度等,都應作適當考慮. 填充比壓的大小,主要根據選定的內澆口速度計算得到. 至于增壓比壓的大小,根據合金類別,可參考下表數值選用.當型腔中排氣條件良好,內澆口厚度與鑄件壁厚的比值適當的情況下,可選用低的增壓比壓.而排氣條件愈差,內澆口厚度與鑄件壁厚比值愈小時,則增壓比壓應愈高.推薦選用增壓比壓范圍表零件類型 鋁合金 鋅合金 黃銅承受輕負荷的零件 30～40MPa 13～20MPa 30～40MPa承受較大負荷的零件 40～80MPa 20～30MPa 40～60MPa氣密性面大壁薄零件 80～120MPa25～40MPa 80～100MPa