橡膠助劑行業(yè)的總體情況

橡膠助劑作為一種改善橡膠制品性能而在橡膠加工過程中添加的化工材料，其發(fā)展與橡膠工業(yè)的發(fā)展息息相關，特別是輪胎制造行業(yè)。在100℃以下硫化平坦性中等，高于120℃時硫化平坦性窄，最宜硫化溫度為95~110℃。1839 年，美國人固特異發(fā)現(xiàn)硫磺可作為硫化劑使橡膠交聯(lián)，從而使橡膠具有了使用價值，自此誕生了世界橡膠助劑工業(yè)。隨著橡膠工業(yè)發(fā)展，橡膠助劑在橡膠工業(yè)中的地位不斷提高，技術亦不斷完善。

用作天然橡膠、丁本膠、異戊膠及其膠乳化劑的硫化促進劑。硫化促進效果與PZ、EZ相似，但焦燒性小。在模壓過程中，由加熱模板所提供的熱量首先要用于預熱膠料，由于橡膠的導熱性能差，如果制品很厚，熱量要傳導到制品中心需要較長的時間。對膠乳來說，比PZ/EZ硫化促進作用強，室溫能硫化。在干膠和乳膠中的性能與促進劑ZDC相似，但活性更大。用于干膠時，一般作為助促進劑，是塞唑類的活性促進劑。也用作膠粘劑及膠泥的非污染性穩(wěn)定劑，在混煉膠中具有防老化的作用，能改善硫化膠的耐老化性能。根據(jù)硫化膠定伸強度、透明度及其他性能要求，用量范圍為0.5~2份。

  硫化體系助劑在合成橡膠配方中具有重要的作用，是影響橡膠制品性能的主要因素之一。    

      硫化體系助劑主要由硫化劑、促進劑和活性劑組成，其用量占生膠用量的10%左右。根據(jù)合成橡膠的飽和度，可采用、金屬氧化物、過氧化物和胺類化合物等多種硫化體系。

      一.硫化劑

      根據(jù)膠種和橡膠制品性能要求的不同，可采用、過氧化物、醌肟、樹脂、金屬氧化物等不同的硫化體系。其中，硫化體系又分為普通硫化體系、有效硫化體系和半有效硫化體系等。

注壓成型硫化工藝注意事項：       采用合理的螺桿轉速、背壓，控制適當?shù)淖⑸錂C溫度。一般地，應保持出料口膠溫和控制循環(huán)溫度之差不大于30度為宜。注射機螺桿的用途是在選定的和均勻的溫度下為每一循環(huán)制備足夠量的膠料；它明顯地影響著注射機的產(chǎn)量。背壓是通過放慢注射缸中出油口的流量而產(chǎn)生的，并對注射機所射出膠料，對注射油缸的推擠作用進行限制。實踐中，背壓只會稍微增加對膠料的剪切，而不會引起硫化制品物理性能的降低。       噴嘴的設計：       噴嘴連接注射機頭和模具，同時對熱平衡有一定作用。環(huán)保趨嚴，橡膠助劑供給持續(xù)收縮國內橡膠助劑產(chǎn)能主要集中在山東、天津、河南等地區(qū)，屬于京津冀及周邊“2 26”城市大氣污染防治強化督查區(qū)域。經(jīng)過噴嘴的壓力損失會經(jīng)由注射而轉換成為熱量。膠料允許在這個部位硫化。因此，選擇合適的噴嘴直徑非常重要，它影響著噴嘴部位的摩擦生熱、膠料注射時所需要的壓力和充模時間。       合適的模具溫度，好的硫化條件。在選擇好膠料的良好配合之后，重要的就是注射成型條件與硫化條件的相互配合。注壓成型與模壓成型相比，由于模具表面、內部溫度分布不同，要實現(xiàn)良好的硫化就必須對溫度進行控制，使模具表面、內部同時達到良好硫化條件。高溫會增大橡膠的收縮率，但二者關系是線性的，在生產(chǎn)前應有充分的估計。此外，就成型壓力而言，高壓成型是極為有利的，因為壓力與收縮成反比關系。       安全合理的膠料配方設計。對于進行注壓硫化成型的膠料，要求其具有以下特性：       膠料的門尼焦燒時間應當盡可能的長，以獲得很大的安全性。通常，門尼焦燒時間應比膠料在機筒中的停留時間長2倍。       硫化速度快，通過對不同膠料硫化體系的合理選擇，添加合適的促進劑，使膠料在注壓硫化時有令人滿意的效率。流動性良好，良好的流動性能減少膠料的停留時間，減少注壓時間，并提焦燒能力。