鹽浴復(fù)合處理：技術(shù)將熱處理與防腐蝕處理一次完成，處理溫度低，時(shí)間短，能同時(shí)提高零件表面硬度、耐磨性和抗蝕性，減少摩擦系數(shù)，變形小，無公害。具有優(yōu)化加工工序，縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本的優(yōu)點(diǎn)，得到眾多廠家的認(rèn)可和贊譽(yù)。像美國GE、GM公司、德國大眾、奔馳、日本豐田、本田等一些有名的跨國公司，均大量采用。氮化鹽中qing酸根的分解而產(chǎn)生的活性氮原子滲入工件，在工件表面形成耐磨性和抗蝕性很高的化合物層和耐疲勞的擴(kuò)散層。

鹽浴復(fù)合處理技術(shù)在工藝上它是熱處理技術(shù)與防腐蝕技術(shù)的結(jié)合，在性能上它是高耐磨性和高抗蝕性的結(jié)合，在滲層上是由多種化合物組成的復(fù)合滲層。因此國外認(rèn)為這是金屬表面強(qiáng)化技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的巨大進(jìn)展，把它稱之為一種新的冶金方法。

現(xiàn)有氣體軟氮化和離子滲氮基本上都可以用QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)來代替，而且可以大為提高工件的耐磨性和抗蝕性。其抗蝕性可達(dá)到Cu-Ni-Cr多層電鍍的水平。某廠為解決某型號(hào)產(chǎn)品試制暴露出的火i藥氣體對(duì)炮架腐蝕嚴(yán)重的問題，于98年引進(jìn)此項(xiàng)專利技術(shù)，成功的應(yīng)用于產(chǎn)品的生產(chǎn)中，通過對(duì)零件的滑動(dòng)磨損試驗(yàn)，耐磨性比發(fā)黑處理高出幾百倍。通過海水防腐試驗(yàn)，QPQ處理的零件均比發(fā)黑處理的零件提高幾十倍，效果很好。在國內(nèi)，QPQ處理工藝過程經(jīng)有關(guān)環(huán)保部門檢測(cè)鑒定，并經(jīng)全國各地用戶的實(shí)際使用證明是無公害，無污染、不含重金屬的。

QPQ鹽浴復(fù)合處理主要特點(diǎn)：

　　QPQ復(fù)合處理與單一提高耐磨性的傳統(tǒng)熱處理技術(shù)和單一提高抗蝕性的表面處理相比，它可以：

　　1.使產(chǎn)品的表面硬度、耐磨性、抗腐蝕性和耐疲勞性同時(shí)大幅度提高。

2.可取代多種工藝

　　它常常用來取代滲碳淬火、高頻淬火、離子滲氮、軟氮化、調(diào)質(zhì)、易變形件的淬火等常規(guī)熱處理和表面強(qiáng)化技術(shù)，以提高金屬表面硬度和耐磨、耐疲勞性能，特別是用來解決硬化變形難題。

qpq技術(shù)的操作規(guī)程、注意事頃

A. 工藝及參數(shù)要求  

1、料筐要用專用料筐，裝爐量控制在坩堝中鹽重的35%以內(nèi)，否則會(huì)影響滲層厚度。

2、清洗油之后，須把清洗劑殘液漂洗干凈，否則預(yù)熱會(huì)產(chǎn)生腐蝕斑點(diǎn)。

3、預(yù)熱∶預(yù)熱溫度320～350℃，保溫0.30～1.0h，注意顏色為蘭色帶黃為宜,整筐顏色一致。

4、氮化∶575℃（560～580℃），保溫2.0小時(shí)，升溫至565℃開始計(jì)保溫時(shí)間。注意工件進(jìn)爐后爐溫不能低于530℃，否則會(huì)產(chǎn)生腐蝕斑紋。

5、預(yù)冷∶共滲出爐后預(yù)冷至480℃左右（注意不能讓鹽有疑固）才可進(jìn)入氧化爐進(jìn)行氧化，若進(jìn)爐過早易氧化發(fā)黃（淺銹）。

6、氧化：一次（氮化隨后）氧化380～420℃，保溫15～30分鐘；二次（拋光后）氧化410～430℃，保溫45～90分鐘。