金屬粉末壓制成型技術(shù)---溫壓成型技術(shù)的特點(diǎn)

生坯強(qiáng)度高

常規(guī)工藝的生坯強(qiáng)度約為10~20MPa，溫壓壓坯的強(qiáng)度則為25~30MPa，提高了1.25-2倍。生坯強(qiáng)度的提高可以大大降低產(chǎn)品在轉(zhuǎn)移過程中出現(xiàn)的掉邊、掉角等缺陷，有利于制備形狀復(fù)雜的零件；同時(shí)，還有望對(duì)生坯直接進(jìn)行機(jī)加工，免去燒結(jié)后的機(jī)加工工序，降低了生產(chǎn)成本。這一點(diǎn)在溫壓-燒結(jié)連桿制備中表現(xiàn)得尤為明顯。由于溫壓零件的密度得到了較好的提高，從而大大提高了鐵基等粉末冶金制品的可靠性，因此溫壓技術(shù)在汽車制造機(jī)械制造等領(lǐng)域存在著廣闊的應(yīng)用前景。

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金屬粉末壓制成型技術(shù)--溫壓成型技術(shù)的特點(diǎn)

脫模壓力小

溫壓工藝脫模壓力(Slide pressure)約為10~20MPa，而常規(guī)工藝卻高達(dá)55~75MPa，其降低幅度超過60%。低的脫模壓力意味著溫壓工藝易于壓制形狀復(fù)雜的鐵基P/M零件和減小模具磨損從而延長(zhǎng)其使用壽命。

表面精度高

由于溫壓工藝使壓坯密度升高，而且溫壓中處于粘流態(tài)的潤(rùn)滑劑具有良好的“整平”作用，因此它可以使鐵基粉末冶金零件表面精度提高2個(gè)IT等級(jí)，使納米晶硬質(zhì)合金粉末壓坯表面精度提高3個(gè)IT等級(jí)。

溫壓技術(shù)研究和開發(fā)的核心：

預(yù)合金化粉末的制造技術(shù)；

新型聚合物潤(rùn)滑劑的設(shè)計(jì)；

石墨粉末有效添加技術(shù)；

無偏析粉末的制造技術(shù)；

溫壓系統(tǒng)制備技術(shù)。

金屬粉末壓制成型技術(shù)--溫壓成型

溫壓技術(shù)主要適合生產(chǎn)鐵基合金零件。同時(shí)人們正在嘗試用這種技術(shù)制備銅基合金等多種材料零件。由于溫壓零件的密度得到了較好的提高，從而大大提高了鐵基等粉末冶金制品的可靠性，因此溫壓技術(shù)在汽車制造 機(jī)械制造等領(lǐng)域存在著廣闊的應(yīng)用前景。

金屬粉末壓制成型技術(shù)---?高速壓制

　高速壓制的致密化主要通過由液壓控制的沖錘產(chǎn)生的強(qiáng)烈沖擊波來實(shí)現(xiàn)，沖錘的質(zhì)量和壓制時(shí)的速度決定了沖擊功的大小和致密化程度。由于采用液壓控制，安全性能較高。通過合適的工藝控制，可以避免非軸向的反彈引起壓坯的微觀缺陷。

　　對(duì)于高速壓制，進(jìn)行多次壓制是可能的，而傳統(tǒng)壓機(jī)在一次壓制后的重復(fù)壓制密度不會(huì)顯著增加。因?yàn)? kJ的沖擊功與2次2 kJ的沖擊功，其壓制密度是相同的。因此，可以采用中等壓機(jī)經(jīng)多次壓制達(dá)到高密度。多次沖擊壓制也可以快速完成，因?yàn)槊看螞_擊的間隔時(shí)間小于300 ms。粘結(jié)劑或潤(rùn)滑劑的加入量達(dá)到優(yōu)化后,混合粉末在壓制中就轉(zhuǎn)變成一種填充性很高的液流體。這種壓機(jī)可以用計(jì)算機(jī)準(zhǔn)確控制沖錘的行程和沖擊功，由其壓制的零件生產(chǎn)工藝與傳統(tǒng)的成形工藝大體一致。