磨削加工的特點(diǎn)  

磨削加工，是指利用磨具、磨粒進(jìn)行加工的總稱(chēng)，與車(chē)、銑加工比較，具有以下特點(diǎn)：

1、砂輪表面有大量切削刃（磨粒），其形狀、大小和分布處于不規(guī)則的隨機(jī)狀態(tài)，參加切削的磨粒數(shù)是具體條件而定。  

2、每顆磨粒切去切屑厚度很薄，一般只有幾微米，因此加工表面可以獲得很高的精度和很低的表面粗糙度。一般表面粗糙度可以達(dá)到Ra0.08~0.05微米，精密磨削可以達(dá)到更高，所以磨削常用在精加工工序。

3、磨粒具有一定的脆性。磨粒在磨削力與熱量的作用下會(huì)及掉落從而更新其切削刃，這一性質(zhì)稱(chēng)為“砂輪的自銳性”。  

4、磨削。一般砂輪磨削速度為35m/s左右，約為普通刀具的20倍以上，故可以獲得較高的金屬切除率。同時(shí)，磨粒和工件表面產(chǎn)生強(qiáng)烈的摩擦和急劇的塑性變形，所以產(chǎn)生大量的磨削熱。

5、砂輪磨粒硬度高、熱穩(wěn)定性好，不但可以磨鋼材、鑄鐵、銅鋁等材料，還可以磨各

種硬度高的材料，如淬硬鋼、硬質(zhì)合金、玻璃、陶瓷、石材等。而高硬度材料用一般的車(chē)、銑等傳統(tǒng)加工方法很難加工。

常見(jiàn)外圓磨加工方法的加工原理

1、外圓磨復(fù)合磨削法的加工原理：磨削時(shí)，先用橫磨法將工件分段粗磨，各段留精磨余量，相鄰兩段有一定量的重疊，后再用縱磨法進(jìn)行精磨。

2、外圓磨深磨磨削法的加工原理：磨削時(shí)，砂輪修整成一端有錐面或階梯狀，工件的圓周進(jìn)給速度與縱向進(jìn)給速度都很慢，在一次縱向進(jìn)給中磨去全部磨削余量。

內(nèi)圓磨削與外圓磨削相比有哪些特點(diǎn)？

   與外圓磨削相比，內(nèi)園磨削主要有下列特征：

   1）磨削精度較難控制。因?yàn)槟ハ鲿r(shí)砂輪與工件的接觸面積大，發(fā)熱量大，冷卻條件差，工件容易產(chǎn)生熱變形；特別是因?yàn)樯拜嗇S細(xì)長(zhǎng)，剛性差，易產(chǎn)生彎曲變形，造成圓柱度（內(nèi)圓錐）誤差。因此，一般需要減小磨削深度，增加光磨次數(shù)。

   2）磨削表面粗糙度Ra大。內(nèi)圓磨削時(shí)砂輪轉(zhuǎn)速一般不超過(guò)20000r/min，由于砂輪直徑很小，其線(xiàn)速度很難達(dá)到外圓磨削時(shí)30～50m/s。內(nèi)圓磨削的粗糙度Ra 值一般為1.6～0.4μm。

   3）生產(chǎn)率較低。因?yàn)樯拜喼睆胶苄?，磨耗快，冷卻液不易沖走屑末，砂輪容易堵塞，故砂輪需要經(jīng)常修整或更換。此外，為了保證精度和表面粗糙度，必須減小磨削深度和增加光磨次數(shù)，也必然影響生產(chǎn)率。