銑刨機刀頭損壞的其他原因

銑刨機刀頭損壞的其他原因：

冷卻噴淋裝置失效，導致刀頭溫度升高、磨損加劇；銑刨水泥路面時，由于速度過快，導致刀頭的崩裂、折斷；收工停機時，沒有對銑刨鼓清洗，刀頭與刀座之間的縫隙充滿廢料，下次開工時，由于廢料的凝結等原因，刀頭不能旋轉，造成偏磨。

那么，我們該如何避免以上情況的發(fā)生呢？正確的操作技術是必不可少的，合理使用，經(jīng)常檢查與維護，定期清潔，遇到磨損嚴重的刀頭要及時更換，避免更大的磨損。

銑刨機刀頭組織和力學性能分析

銑刨機刀頭組織和力學性能分析

新生產(chǎn)的一批銑刨機刀頭進行隨機實體取樣，加工成標準缺口沖擊試樣，再進行沖擊值測定及其硬度檢測。結果為：實體取樣的沖擊值為18.9J·cm-2，硬度為HRC53~54。從測試結果可以看出，銑刨機刀頭的沖擊值偏低，低于采掘機用截齒行業(yè)標準規(guī)定的齒體沖擊值≥4.9J·cm-2的要求，而硬度遠高于標準中對齒柄部分硬度的要求(HRC38~42)。齒體材料的沖擊韌性低，硬度偏高，銑刨機刀頭在使用過程雖然耐磨，但由于脆性較大，容易發(fā)生刀頭的斷裂。因此針對硬度偏高而沖擊值偏低的問題，測試并改進熱處理工藝，調整淬火后的回火溫度，由以前的400℃，增加到450℃，再測試刀體，得到結果為：沖擊功75J·cm-2，硬度為HRC46~47，沖擊值超過行業(yè)標準要求，硬度也高于行業(yè)標準要求。

沖擊功為18.9J·cm-2的試樣，淬火后回火溫度為400℃，由于回火溫度較低，其試樣的金相組織應為回火屈氏體，其組織形貌為鐵素體和彌散分布的細小的碳化物，板條束較細。在該溫度回火，鐵素體還未發(fā)生再結晶，組織仍保持著板條馬氏體的形狀。沖擊功為75J·cm-2的試樣，淬火后的回火溫度為450℃，回火溫度較高，金相組織為回火索氏體組織，即為粒狀碳化物和鐵素體組織，和典型調質鋼的回火溫度相比，該試樣的回火溫度偏低，形成索氏體組織碳化物比較細小。

從上述沖擊數(shù)據(jù)和金相組織可以看出，通過調整刀具釬焊后熱處理的回火溫度，雖然可以提高刀具的沖擊值，但材料中存在較多夾雜物，也會損害刀具的韌性，容易使銑刀發(fā)生斷裂。

銑刨機刀頭刀體的淬火硬度一般都介于42-44HRC之間，少數(shù)要求在45-48HRC左右！焊接：銑刨機刀頭的焊接與其它焊接完全不一樣！銑刨機刀頭在施工作業(yè)時產(chǎn)生的沖擊力非常大，稍有瑕疵合金就會脫落，其他的焊接方式更是不能滿足刀頭的實際需要！早期一般采用銀化高頻焊接，但是成本比較高！現(xiàn)在一般采用鎳基高頻焊接，效果良好！