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流化床密度分離法的鐵分離能力

流化床密度分離裝置。使用調節(jié)為適宜密度流化床，作為密度分離介質，輕物體上浮，重物體下沉，分別回收，進行密度分選。混合兩種密度不同的粉體，變化其混合比例，來調整流化床的密度。對使用粒徑范圍10-30mm試樣時的流化床密度與金屬鐵回收率的關系分析可知，隨著流化床密度的降低，金屬鐵回收率也降低，為了保證金屬鐵回收率大于90%，需要將流化床密度設定為小于3.0g/cm3。

在以往的研究中，將鋼渣高溫還原后，用磁選法分選出粒狀鐵、磁吸渣和非磁吸渣，還原溫度越高，渣中FetO的還原率越高，作為粒狀鐵回收的比例也增加。此外，被還原的鐵分散在半熔融狀態(tài)的渣中，在機械攪拌下促進凝聚，增加了粒狀鐵的回收比例。本研究中，設想了工業(yè)規(guī)模的處理場景，作為可進行高溫處理和機械攪拌的設備，開發(fā)了用回轉窯的渣高溫還原技術。

試驗方法

小型回轉窯。爐芯管的內徑是1000mm，以0.5rpm速度旋轉爐芯管，用燃燒器火焰將爐芯管內壁均勻加熱到規(guī)定溫度。保持規(guī)定溫度1h以上后，裝入24kg渣試樣和10kg碳材。燃燒器火焰的燃料是LPG，使用空氣和純氧作為氧氣源。渣試樣是將煉鋼過程產生的預處理渣和轉爐渣分別預粉碎到3mm以下，混合為規(guī)定的渣堿度（CaO/SiO2）。裝入渣試樣后，在規(guī)定溫度保持45min后，熄滅燃燒器火焰，回收爐內的試樣。將回收試樣分離為粒狀鐵和渣，分別進行了化學分析。

作為新的鋼渣處理方法，研究開發(fā)了機械分離、高溫還原和殘渣的資源化工藝。

1）鋼渣中的鐵-渣分離

作為鋼渣中金屬鐵的機械分離法，對磁選法和密度分離法進行了調查，得出以下結論。

◆采用本次開發(fā)的多極脈動磁場法，磁吸物中的鐵回收率從原來的61%提高到98%；

◆對粒徑1-10mm的渣，用空氣搖床可回收90%以上的金屬鐵；

◆使用表觀密度小于3.0g/cm3的流化床，從粒徑10-30mm的渣中可回收90%以上的金屬鐵。

2）渣的高溫還原

調查了用回轉窯實現(xiàn)鋼渣中（FetO）的碳還原，對1370℃、還原堿度2.0以上的渣，可以還原渣中92%的FetO，明確了可以回收金屬鐵。

3）抑制渣的堿溶出

調查了采用殼聚糖的有機-無機復合涂層抑制鋼渣堿溶出，得出以下結論。

◆進行涂層處理，浸出試驗后的溶液pH值從12左右降低到9.6-10.8；

◆在假設戶外使用時紫外線等導致的涂層劣化的戶外暴露試驗中，沒有發(fā)現(xiàn)涂層劣化。

4）渣的鑄造

將1500℃熔融的高爐渣澆鑄到模具內，用緩冷將渣內溫度分布恒定，可以抑制龜裂，獲得致密且堅硬的材料。

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廢鐵收購再利用流程與途徑，廢舊金屬回收

廢鐵收購再利用，一直是響應國家政策，節(jié)能環(huán)保，變廢為寶，倡導資源再利用，是國家支持的產業(yè)之一，前途一片光明。輕薄料廢鐵回收處理方法主要包括：磁選、清洗、預熱等。

磁選：是利用固體廢物中各種物質的磁性差異，在不均勻磁聲中進行分選的一種處理方法。磁選是分選鐵屬的方法。

清洗是用各種不同的化學溶劑或熱的表面活性劑，清除鋼件表面的油污、鐵銹、泥沙等。常用來大量處理受切削機油、潤滑脂、油污或其他附著物污染的發(fā)動機、軸承、齒輪等

預熱：許多求購輕薄料廢鐵企業(yè)采用預熱輕薄料廢鐵的方法，使用火焰直接烘烤輕薄料廢鐵，燒去水分和油脂，再投入鋼爐。

廢硫酸與廢鐵生產

晶體（FeSO4·2H2O）呈綠色，脫去結晶水后成白色粉未，可用作制顏料、墨水等的原料。

一、原料配方

求購輕薄料廢鐵企業(yè)利用廢鐵（刨花鐵）和廢硫酸作生產原料，按生產1噸所需原料計：廢鐵0.25噸，廢硫酸（12～13波美度）2.98噸。

二、生產工藝

將廢硫酸傾入耐酸水泥貯槽中，用耐酸泵將酸液打入鑄鐵鍋，按比例投入廢鐵（廢鐵應稍過量）。然后直火加熱，至溶液密度增至38～39波美度時，停止加熱。

將上述反應液通入濾器過濾，除去未反應的鐵屑其它雜質，濾液移至結晶缸中靜置24小時后，出現(xiàn)晶體（即為晶體）。傾出母液供反應循環(huán)使用。

將結晶的移入離心機內脫水（母液可循環(huán)使用）后即可包裝出廠。產品質量指標為：FeSO4純度≥97％，游離酸≤l％。