高純度大米蛋白分離提取的過濾洗滌干燥機生產(chǎn)工藝將米粒用堿液浸泡，提取率高，降低原料大米先粉碎后浸泡的高能耗；同時由于干燥方法不同，更有利于保證產(chǎn)品的溶解性、起泡性和乳化性等功能特性的發(fā)揮。聯(lián)產(chǎn)高純度大米淀粉和大米蛋白的方法，其包括下列步驟：

    (1) 用自來水清洗大米，米水重量比為1:2～1:6，水洗1～3次；

    (2) 將洗凈的大米用濃度為0.1％～0.5％的NaOH溶液按固液比為1:1.5～1:2.5混合，于室溫下浸泡并攪拌1h～4h；

    (3) 用膠體磨磨漿，使米漿細度為60目～150目，沉降、分離得上清液和沉淀1；

    (4) 用過濾洗滌干燥機，將膠體磨所得上清液用鹽酸調(diào) pH 至4.5～5.5，沉降、分離得沉淀2，向所得沉淀2中加入淀粉酶或糖化酶，于40℃～55℃，水解10min～30min后，沉降、分離得沉淀3；

對于固含量較高的懸浮液，往往會發(fā)生固體粘壁造成管道堵塞，使生產(chǎn)難以正常進行，很多時候需要手工操作，勞動強度大。如果采用敞開式生產(chǎn)，雖便于處理管道堵塞問題，但對于原料藥、食品、生物制品等精細化學品，由于物料在轉(zhuǎn)移過程中，暴露時間長，人為污染嚴重，不符合規(guī)范要求，而且對于、、有毒或的物料,存在安全隱患。另外由于設備分散，生產(chǎn)過程不易控制，自動化程度低，在取樣、化驗、加料、補料、溫度、壓力等方面若控制不當或人工操作，往往也會造成差錯與污染，從物理上影響了化學品的質(zhì)量。隨著認證工作在原料藥生產(chǎn)廠的深入開展，應采用何種設備來完成藥品的精制、結(jié)晶、過濾、洗滌、干燥工藝過程，已成為原料藥生產(chǎn)廠家首先要考慮的一個問題。

無菌級“三合一”設備由于整個操作都是在萬級潔凈區(qū)內(nèi)進行，潔凈度高，無菌條件好。因此要求過濾底盤能很平穩(wěn)地升降，穩(wěn)準地與本體連接，所以要采用液壓系統(tǒng)加卡箍快開啟結(jié)構(gòu)，使濾盤與本體由旋轉(zhuǎn)卡箍通過液壓系統(tǒng)來完成開啟與鎖緊功能，做到既快捷穩(wěn)定，又省力省時。減少設備在潔凈區(qū)內(nèi)的振動，保障生產(chǎn)環(huán)境的潔凈度。而用于化工級生產(chǎn)的設備常采用夾頭或在法蘭上用螺栓、螺母方式進行連接，但這種方式不太適宜在無菌潔凈區(qū)內(nèi)使用，其勞動強度高，拆卸麻煩，清洗滅菌不方便，所以，筆者認為這種連結(jié)方式不適合無菌級的生產(chǎn)。采用快開卡箍式的結(jié)構(gòu)與液壓系統(tǒng)同步進行，對底盤與本體的平穩(wěn)開啟與鎖緊，才真正符合GMP 規(guī)范對設備的要求。