隧道窯各階段的升溫速度：低溫階段（室溫~300℃）：此階段實(shí)際上是干燥的延續(xù)，升溫速度主要取決于入窯坯體的含水率、規(guī)格、形狀、厚度等，當(dāng)坯體入窯水分高或孔洞率小而尺寸較厚時(shí)，需要緩慢升溫，升溫過(guò)快會(huì)引起坯體內(nèi)部水蒸汽壓力的而發(fā)生開(kāi)裂。氧化分解階段（300℃~950℃）：此階段主要是排除結(jié)晶水和發(fā)生分解氧化反應(yīng)，可以快速升溫，但是573℃時(shí)，α-石英與β-石英發(fā)生晶型轉(zhuǎn)變，此階段需要平緩升溫。高溫階段（950℃~燒成溫度）：此階段的升溫速率取決于窯體的大小、窯內(nèi)的溫差、坯體的碼放密度，以及坯體的燒成溫度范圍和燒成收縮，當(dāng)窯內(nèi)溫差大、碼窯密度高時(shí)，升溫速度慢。


冷卻速度：冷卻是把坯體從高溫時(shí)的可塑狀態(tài)降溫至常溫穩(wěn)定態(tài)的凝結(jié)過(guò)程。冷卻過(guò)程也需要適宜的速度，冷卻過(guò)快過(guò)急，會(huì)造成燒成的制品由于內(nèi)外散熱不均勻產(chǎn)生應(yīng)力而引起開(kāi)裂。燒成過(guò)程的升溫、保溫、降溫時(shí)間組成了燒成周期，這個(gè)過(guò)程的快慢受很多因素影響，的還是原料因素。通常以煤矸石為主要原料時(shí)，燒成周期較長(zhǎng)，多為40h~52h，頁(yè)巖、黏土、粉煤灰等原料的燒成周期一般在30h~36h，因此，生產(chǎn)煤矸石磚的隧道窯往往長(zhǎng)一些。

與此同時(shí)，少數(shù)領(lǐng)xian窯爐生產(chǎn)企業(yè)開(kāi)始注重產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程的標(biāo)準(zhǔn)化，關(guān)鍵部件基本實(shí)現(xiàn)自主工廠模數(shù)化生產(chǎn)，產(chǎn)品型生產(chǎn)模式的比例不斷提高，從而有效彌補(bǔ)了傳統(tǒng)的項(xiàng)目型生產(chǎn)模式下關(guān)鍵部件質(zhì)量參差不齊、工程質(zhì)量穩(wěn)定性不可控、項(xiàng)目現(xiàn)場(chǎng)管理松散以及供貨周期較長(zhǎng)等方面的缺陷。因此，實(shí)現(xiàn)窯爐生產(chǎn)工藝流程的標(biāo)準(zhǔn)化將成為窯爐行業(yè)的發(fā)展方向。b、行業(yè)規(guī)范的標(biāo)準(zhǔn)化目前，由于我國(guó)尚未為陶瓷窯爐行業(yè)設(shè)立專(zhuān)門(mén)的管理機(jī)構(gòu)和強(qiáng)制性的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)陶瓷窯爐生產(chǎn)企業(yè)的企業(yè)規(guī)模、技術(shù)水平等缺乏強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)的約束，大多數(shù)低端陶瓷窯爐生產(chǎn)企業(yè)缺乏自主研發(fā)設(shè)計(jì)能力，主要依靠模fang制造進(jìn)行產(chǎn)品供應(yīng)，造成陶瓷窯爐設(shè)計(jì)不規(guī)范，生產(chǎn)制造過(guò)程無(wú)標(biāo)準(zhǔn)可循，所提供的陶瓷窯爐產(chǎn)品操作性能及節(jié)能環(huán)保性能低下。 次數(shù)用完API KEY 超過(guò)次數(shù)限制