步驟分解：

1、待處理物需均勻采樣，經(jīng)化驗(yàn)室分析篩選配型，選擇不同溫度、劑量、劑型確定合適的復(fù)合破乳劑；

2、根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，在綜合反應(yīng)箱體加注生物活性劑注入箱體，箱體待處理液中（可根據(jù)實(shí)際情況而定）;

3、根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，在綜合反應(yīng)罐中加溫至合適溫度(50-70℃），分批次加注復(fù)合破乳劑；（注：特別應(yīng)注意氣浮時(shí)間、加注藥劑時(shí)間及間隔時(shí)間）

4、加注藥劑后自然沉降48-96小時(shí)，實(shí)現(xiàn)上部油、中部水、下部混雜的徹底分離。

5、收集：上部油經(jīng)抽油泵入儲(chǔ)油罐，中部水可進(jìn)處理車間或回注及循環(huán)利用，亦可進(jìn)行深層處理。下部泥可調(diào)包，做制磚原料，亦可進(jìn)一步處理，可用于工業(yè)回填；（注：水、泥深層處理需增加成本，可根據(jù)企業(yè)要求進(jìn)行處理。

站內(nèi)工藝及設(shè)施優(yōu)化

（1）收油泵工藝流程優(yōu)化。負(fù)責(zé)車輛行駛路鋪設(shè)及施工場(chǎng)地地面硬化（如有則忽略），負(fù)責(zé)提供安全及環(huán)保要求條件。收油管線的振動(dòng)問題主要原因是收油泵的進(jìn)出口管線不匹配，進(jìn)口管線φ114，出口管線φ48，憋壓嚴(yán)重，造成機(jī)泵振動(dòng)過大，管線振裂原因分析是由于收油泵出口管線過長(zhǎng)，直角彎過多，流體在管道中變向過頻，管道所受應(yīng)力大，薄弱部位就會(huì)出現(xiàn)穿孔，針對(duì)這種情況將收油泵出口管線進(jìn)行了優(yōu)化。通過收油流程優(yōu)化，機(jī)泵振動(dòng)大問題得到解決。

（2）收油設(shè)備優(yōu)化。原收油泵采用2臺(tái)泵，1臺(tái)轉(zhuǎn)子泵排量為30m3/h，另1臺(tái)螺桿泵排量為10m3/h，在運(yùn)行過程中轉(zhuǎn)子泵故障頻繁，無法啟運(yùn)，螺桿泵排量過小，影響老化油回收，因此將轉(zhuǎn)子泵優(yōu)化為單螺桿泵，排量為30m3/h。

含油廢水的來源和性質(zhì)含油廢水主要來自石油，石化，鋼鐵，焦化，天ran氣發(fā)電站，機(jī)械加工和其他工業(yè)部門。除重質(zhì)焦油的相對(duì)密度為1.1或更高外，廢水中的油污物質(zhì)的相對(duì)密度小于1。廢水中的油性物質(zhì)通常以三種狀態(tài)存在：（1）浮油，油滴的粒徑大于100μm，并且易于與廢水分離。工業(yè)廢水含有較多的難降解有機(jī)物，生物降解性差，工業(yè)廢水的廢水量和質(zhì)量差異很大，因此采用生化方法直接處理。該油具有分散在廢水中的大顆粒，并且顆粒尺寸大于100μm，易于與廢水分離。在石油污水中，這種油占水中總含油量的60-80％。 （2）分散油。油滴的粒徑為10-100μm，并懸浮在水中。 （3）乳化油，油滴尺寸小于10μm，分散在廢水中的油的粒徑小，處于乳化狀態(tài)，不易與廢水分離。 （4）油溶解并且油溶解在水中的狀態(tài)。