(1)大水口模具：流道及澆口在分模線上，與產(chǎn)品在開模時一起脫模，設計簡單，容易加工，成本較低，所以較多人采用大水口系統(tǒng)作業(yè)。

(2)細水口模具：流道及澆口不在分模線上，一般直接在產(chǎn)品上，所以要設計多一組水口分模線，設計較為復雜，加工較困難，一般要視產(chǎn)品要求而選用細水口系統(tǒng)。

(3)熱流道模具：此類模具結(jié)構(gòu)與細水口大體相同，其區(qū)別是流道處于一個或多個有恒溫的熱流道板及熱唧嘴里，無冷料脫模，流道及澆口直接在產(chǎn)品上，所以流道不需要脫模，此系統(tǒng)又稱為無水口系統(tǒng)，可節(jié)省原材料，適用于原材料較貴、制品要求較高的情況，設計及加工困難，模具成本較高。

模具的形腔內(nèi)粗糙度等級要達到“鏡面級”，不然產(chǎn)品難以脫模，產(chǎn)品頂出時需力過大造成產(chǎn)品損壞。定位銷、合模面及其它部位的粗糙度均有標準規(guī)定。

塑料模要有足夠的剛度，不然在合模保壓時產(chǎn)生變形，引起“飛邊”還要選擇合理的排氣位置及其量的控制。不然引起塑料注不滿而產(chǎn)品“缺料”。

注射道要選擇合理，使料能均勻到達每一處（流徑相等），并要有足夠的貯量，保證塑料在收縮過程中補給塑料。而且，每種料的收縮系數(shù)不同，模具要有合理的收縮率。

模具與注塑機固定方式要合理，要可靠牢固，防止合模時變位而引起事故。并要拆卸方便，還有，要選擇合理的脫模方式，選擇合理的頂桿位置與數(shù)量，才能保證在頂出過程中產(chǎn)品不損壞。

1.速度：

一個加工注塑商可以通過減少成型周期來提高產(chǎn)能，這個成型周期是熔融塑料、注射、冷卻和脫模時間的總和。通過使用在一個成型周期內(nèi)可制造多個零部件的大型模具也可以提高產(chǎn)量。這一類模具被稱為多穴模具。

2.穩(wěn)定性：

個與產(chǎn)量同等重要的因素。通過仔細地控制塑化溫度、充模時的塑化壓力、充模速率以及冷卻過程，就可以保持工藝的穩(wěn)定性。以上這4個注塑工藝參數(shù)互相作用，對于了解工藝變化和解決問題非常有用。雖然這些工藝參數(shù)幾乎適用于所有的注塑工藝過程，隨著應用的不同、選用材料的不同以及注塑商的偏好不同，每個車間所使用的工藝還是會有所不同。

還可以通過注塑模具設計時得以控制的幾個點：

1、壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大;

2、過渡部分應逐步圓滑過渡，防止有尖角。銳邊產(chǎn)生，特別是pc產(chǎn)品一定不要有缺口;

3、澆口流道盡可能寬大、粗短，應根據(jù)收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；　

4、模具表面應光潔，粗糙度低，低于0.8MM；

5、排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體；

6、除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。

模具設計時，為了防止注塑模具成型時出現(xiàn)回流動不暢，或冷卻不均 造成注塑模具成型不良，產(chǎn)生表面缺陷和變質(zhì)，做好以上幾點，就可有效規(guī)避不良問題發(fā)生。