石膏模具制作好后，先讓其自然干燥或是烘干。托盤中圍板均設(shè)計成可折疊，頂蓋和底托可嵌入或疊放，與傳統(tǒng)包裝相比可節(jié)省50%的倉儲空間。然后根據(jù)產(chǎn)品表面凸凹具體情況，用1-2毫米鉆花在不影響產(chǎn)品包裝模樣的低凹處鉆許多小孔，以便吸塑生產(chǎn)時，能將空氣抽出。模具鉆好孔后，還得將石膏模具進(jìn)行加硬處理。加硬處理方法是用濃明礬飽和液浸泡后晾干。

　　不同材質(zhì)模具之優(yōu)缺點(diǎn)比較：

　　采用石膏模，優(yōu)點(diǎn)在于生產(chǎn)周期短，成本低，制作一整版(60×110cm)模具只需一到兩天時間;不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產(chǎn)中模具容易碎裂，耐用性差，無法成型深度大、復(fù)雜度高、片材厚的產(chǎn)品。

不受模具活動部分影響的尺寸的公差:

         B-受模具活動部分影響的尺寸的公差1.2.4 塑件的表面質(zhì)量 表面質(zhì)量包括wu斑點(diǎn)、條紋、凹痕、氣泡、變色等缺陷，還有表面光澤性和表面粗糙度。表面缺陷必須避免，表面光澤性和表面粗糙度根據(jù)塑料制品使用要求而定。真空抽氣通道通過各種各樣的方式將主體與真空腔連接起來，從背后鉆一個更大的孔直到接近模具表面可以減少對真空通道的限制。 塑件的表面粗糙度主要與模具型腔表面的粗糙度有關(guān)。一般來說，模具表面的粗糙度數(shù)值比塑件低 1～2 級。塑件的表面粗糙度 Ra 一般為 0.8～0.2μm。

       1.2.5 脫模斜度 查表知，材料為 ABS 的塑件，其型腔脫模斜度一般為 40’～1o20’型芯脫模斜度 。為 35’～40’2 塑件的工藝分析2.1 塑件的設(shè)計原則。