濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。在一錠一件的鍛件中幾乎原本不動(dòng)的保留了鋼錠中夾雜的原始分布狀態(tài)。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鋁合金機(jī)輪輪轂鍛件性能影響

  1)噴射成形7055鋁合金機(jī)輪輪轂鍛件經(jīng)過雙級時(shí)效處理后，隨時(shí)效時(shí)間延長，抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度都降低，但降低的幅度逐漸減小。在T76、T74和T73時(shí)效處理后，取樣部位低強(qiáng)度分別為611.72、545.98和530.25MPa。

   2)噴射成形7055鋁合金機(jī)輪輪轂鍛件在T76、T74和T73時(shí)效處理狀態(tài)下，屈強(qiáng)比平均值分別為0.981、0.962和0.942，呈減小趨勢。說明隨二級時(shí)效時(shí)間延長，鍛件由屈服到的塑性變形階段增加，抗性能增強(qiáng)。

   3)隨二級時(shí)效時(shí)間延長(≤30h)，噴射成形7055鋁合金機(jī)輪輪轂鍛件沿取樣方向的塑、韌性不斷增加，T74及T73狀態(tài)試棒拉斷后出現(xiàn)明顯的塑性延伸及縮口，為典型的韌性斷裂斷口；但到目前為止，關(guān)于雙時(shí)效制度對噴射成形7055鋁合金機(jī)輪輪轂鍛件的強(qiáng)度、塑性、韌性等性能的影響，仍未見有報(bào)道。斷裂韌性也隨之提高，使得機(jī)輪在過載條件下的抗性能具有安全的韌性破壞方式，滿足機(jī)輪的實(shí)際應(yīng)用要求。

   4)經(jīng)二級時(shí)效后，噴射成形7055鋁合金機(jī)輪輪轂鍛件的電導(dǎo)率較T6狀態(tài)的顯著提高，且隨二級時(shí)效時(shí)間延長(≤30h)，電導(dǎo)率不斷增大。

濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。應(yīng)用:汽車發(fā)動(dòng)機(jī)整體式曲軸鍛件止推瓦具有較高的耐疲勞,耐磨損及表面性能。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛壓設(shè)備技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀與趨勢

一、國外技術(shù)現(xiàn)狀

   自動(dòng)化：現(xiàn)代的大型自由鍛造車間的鍛造液壓機(jī)、操作機(jī)、鍛造吊車實(shí)現(xiàn)率聯(lián)動(dòng)控制，全部機(jī)械化，并配有短件尺寸自動(dòng)測量裝置，鍛造液壓機(jī)與操作機(jī)數(shù)控聯(lián)動(dòng)，鍛造機(jī)加熱爐自動(dòng)控制。中小型自由鍛實(shí)現(xiàn)了壓機(jī)與操作聯(lián)動(dòng)微要控制。計(jì)算機(jī)自動(dòng)編程的自動(dòng)程序鍛造。 高速化：國外鍛壓廠家致力于鍛壓機(jī)械的高速化研究，在數(shù)控回轉(zhuǎn)頭壓力機(jī)上，主要采用控制系統(tǒng)的液壓主驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)來提高液壓幾的行程次數(shù)，在追求高速化加工的同時(shí)，也要求盡可能縮短生輔助時(shí)間，以取得良好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工大型鍛件的鍛后熱處理鍛造成形后，隨即進(jìn)行的熱處理稱之為鍛后熱處理。

二、國內(nèi)技術(shù)現(xiàn)狀

　　1.鍛造設(shè)備相對落后，工藝水平低。

　　2.自動(dòng)化生纏滯后，手工生產(chǎn)效率低。

三、國內(nèi)技術(shù)發(fā)展趨勢

1.自動(dòng)化、數(shù)控化。

2.大型多工位壓力柔性沖壓。

濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。如果輥身A部工作層存在夾雜，則會減少支承輥的重復(fù)磨修次數(shù)從而降低其使用壽命。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛造工藝分析與討論

 管板探傷缺陷主要集中在鍛件芯部2／3R處，端面檢測當(dāng)量O2mm～O5mm，徑向檢測無缺陷波，缺陷呈層狀，與前人描述餅類件RST效應(yīng)導(dǎo)致夾雜性裂紋現(xiàn)象較為吻合I1。管板常規(guī)鍛造工藝如表1所示，設(shè)計(jì)時(shí)考慮鍛件成形鐓粗比6．1，使用500mm平砧拔長下料o900mm~1860mm，拔長比只有1．36，砧寬比參數(shù)達(dá)不到0．83，拔長工序沒有起到壓實(shí)鋼錠芯部疏松缺陷的作用，全部依賴鐓粗工序的壓實(shí)作用，而鐓粗工序沒有明確要求工藝參數(shù)范圍，工人操作全憑經(jīng)驗(yàn)，隨意性大。成形階段進(jìn)砧方式有采用沿中心旋轉(zhuǎn)壓縮的方式，有采用沿外側(cè)旋轉(zhuǎn)進(jìn)砧的方式，砧寬比和壓下量匹配較好地達(dá)到探傷要求，砧寬比>1．0，且壓下率>10％的發(fā)生剪切破壞，探傷水平參差不齊。優(yōu)化后工藝如表2所示，重點(diǎn)考慮成形階段控制工藝參數(shù)避免產(chǎn)生RST效應(yīng)。有時(shí)為了探測與探測面成一定傾角的缺陷，也可采用一定K值的斜探頭進(jìn)行探測。鐓粗分兩部分，先用連接板預(yù)鐓粗至高度H900，再用500mm上平砧統(tǒng)一采用沿鍛件外側(cè)向內(nèi)旋轉(zhuǎn)進(jìn)砧方式，以上平砧與鍛件接觸寬度計(jì)算砧寬比0．5<W／H<1，單面壓下量控制在10％≤≤15％，考慮到鋼錠重量和下料直徑較大，增加一次鐓粗，下料拔長比達(dá)到2．6，同時(shí)兩次鐓粗前保溫溫度上調(diào)20℃，為鋼錠內(nèi)部空洞和疏松的壓實(shí)創(chuàng)造良好的熱力學(xué)條件。

濟(jì)南協(xié)進(jìn)配件機(jī)械廠是專業(yè)化從事鍛造技術(shù)開發(fā)和生產(chǎn)的企業(yè)。經(jīng)過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協(xié)進(jìn)鍛造廠已形成了一套嚴(yán)密的技術(shù)開發(fā)，產(chǎn)品的批量鍛造，質(zhì)量控制的管理體系。1除每次探傷前應(yīng)校準(zhǔn)靈敏度外有下述情況時(shí),必須對探傷靈敏度進(jìn)行重新校準(zhǔn)。主要產(chǎn)品：鍛件、碾環(huán)機(jī)、顆粒機(jī)、齒圈毛坯、加強(qiáng)圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內(nèi)齒圈、研磨機(jī)齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

國內(nèi)鍛件行業(yè)與國際之間差距一覽

     （1）鋼水精煉和真空處理等新的冶金技術(shù)利用率低。我國鋼水除氣率近40%~60%，國外已近100%。

     （2）鋼水純凈度低；以轉(zhuǎn)子為例，國外S〈0.003%，P〈0.005%，H〈1.0ppm；我國S〈0.006%，P〈0.006%，H〈1.4~1.8ppm。

     （3）鑄錠技術(shù)水平低，鍛件尺寸肥頭大耳，因此，鋼錠利用率低，僅50%~55%，國外已達(dá)60%。

     （4）性能差距大。轉(zhuǎn)子 的偏差國外〈4.2MPa，我國4~6MPa；

       冷軋輥表層硬化深度，國外20mm，我國13~17mm。

     （5）鍛件等級差距大。表1-1和表-5。電力鍛件的等級指標(biāo)大體相差1倍以上。

     （6）鍛造技術(shù)基本上是跟著國外走，當(dāng)然有差距，具有自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)（KD鍛造法，護(hù)環(huán)外補(bǔ)液脹形）。

     （7）電弧爐冶煉時(shí)間及電耗指標(biāo)差距很大。國外為1h，450~550kw.h/t，我國為2~3h，700~850kw.h/t。

     （8）鍛造水壓機(jī)數(shù)量不少，但自動(dòng)化水平差距很大；輔機(jī)配備差，無大型操作機(jī)，生產(chǎn)率大大低于韓國等國家。

     （9）鍛造液壓機(jī)均未裝備尺寸測量和控制裝置，在線控制水平低，火次多。

     （10）加熱爐熱效率低，國外20%，我國12%。爐內(nèi)溫度均勻性差。

     （11）成品率低。國外已接近100%，我國只有80%。