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等離子弧焊接也是一種非熔化極電弧焊。它是一種碳含量較高的鐵碳合金，具有強度低、塑性差、焊接過程中微觀組織變化大、熱應(yīng)力分布不均勻等特點。它利用電極和工件之間的壓縮電弧(稱為正向轉(zhuǎn)移電弧)來實現(xiàn)焊接。使用的電極通常是鎢電極。產(chǎn)生等離子弧的等離子氣體可以是氬、氮、氦或它們的混合物。同時還通過噴嘴用惰性氣體保護。焊接過程中可以添加或不添加填充金屬。

等離子弧焊接時，電弧平直，能量密度高，電弧熔透能力強。等離子弧焊接過程中產(chǎn)生的效應(yīng)，對于一定厚度范圍內(nèi)的大多數(shù)金屬都可以無坡口對接，保證熔深和焊縫均勻。

在鋼結(jié)構(gòu)和壓力容器產(chǎn)品的制造和安裝過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)過多的焊接缺陷，保證焊接質(zhì)量的關(guān)鍵是做好焊縫的修補工作。對于裂紋和氣孔等缺陷，應(yīng)在磁粉或著色檢查并確認所有缺陷均已消除后進行補焊。在焊接施工中，產(chǎn)品大多采用手工鎢極氫弧焊、CO2氣體保護焊、焊條電弧焊和埋弧焊自動焊進行焊接，而焊接缺陷的修復一般采用焊條電弧焊進行。以下是提高焊縫修復合格率的經(jīng)驗要點:

(1)缺陷性質(zhì)的確認。主要考慮為防風抑塵網(wǎng)提供足夠的強度，以抑制強風造成的破壞，其次是考慮整體美觀。修復前，焊接技術(shù)人員、無損檢測人員和有修復經(jīng)驗的焊接人員應(yīng)結(jié)合X射線探傷底片，共同分析焊接缺陷的性質(zhì)，確定缺陷的位置和深度(無論是靠近正面還是背面、外側(cè)還是內(nèi)側(cè))，并制定修復工藝措施，減少因位置誤差造成的過多修復工作量，為一次性修復資質(zhì)創(chuàng)造有利條件

(2)焊接修復工作應(yīng)由具有豐富焊接修復經(jīng)驗和強烈責任感的持證焊工承擔。

(3)用碳弧氣刨清除缺陷，每次氣刨厚度應(yīng)為3毫米，以便及時發(fā)現(xiàn)缺陷。

(4)去除缺陷后，滲碳層用手磨輪打磨，露出金屬光澤，槽底為U形。2)一、二、三級動火范圍內(nèi)的焊接和切割作業(yè)，未經(jīng)批準不得進行。對于裂紋和氣孔等缺陷，應(yīng)在磁粉或著色檢查并確認所有缺陷均已消除后進行補焊。使用的焊接材料必須有工廠認證。補焊時焊條直徑不應(yīng)大，一般直徑不應(yīng)超過4毫米，分層焊接時，根據(jù)補焊母材的厚度，選擇≤3.2毫米的焊條為宜。焊接材料應(yīng)嚴格按規(guī)定干燥，并在使用時服用。嚴格執(zhí)行焊條使用管理制度。同一批焊條不得連續(xù)干燥兩次。

⑥焊接前預熱。補焊前預熱焊接坡口和150毫米以內(nèi)。預熱溫度取決于待焊接的材料、位置和情況。盡量均勻地提高預熱溫度。夾層溫度不得低于預熱溫度。

閃光對焊機

根據(jù)相應(yīng)金屬的不同特性，閃光對焊工藝措施通常分為以下五類進行不同處理。優(yōu)點和局限性:從物質(zhì)方面來說熔融材料不暴露在空氣中，因此沒有氧化降解的風險。首先，對于導電性和導熱性強的金屬，由于使用較高的功率和閃光速度，焊接時間較短；其次，對于高溫強度高的金屬，應(yīng)采用較大的高溫塑性區(qū)寬度和較大的鐓粗壓力；第三，對于結(jié)晶溫度范圍較大的金屬，應(yīng)采用較大的鐓粗壓力和鐓粗余量，以便將半熔化區(qū)內(nèi)的所有熔融金屬推出，避免因留在接頭內(nèi)而產(chǎn)生縮孔、氣孔和裂紋缺陷；第四，對于熱敏感性強的金屬，如淬火的剛性和奧氏體不銹鋼，焊后應(yīng)采取緩慢冷卻和回火措施。奧氏體不銹鋼通常使用更高的閃蒸速度和鐓粗壓力來小化軟化區(qū)和軟化程度。第五，對于接頭中具有更多氧化物的金屬，這些雜質(zhì)元素必須在待焊接的金屬仍處于熔融狀態(tài)時盡可能地排出，以便獲得更好的焊接接頭。

1.孔:通常分為兩種類型:氣孔和凹坑。能夠高質(zhì)量地完成不同線徑、不同目數(shù)的各種焊接網(wǎng)的焊接要求，與同類產(chǎn)品相比，具有更大的焊接范圍、更高的焊接質(zhì)量、更大的電能節(jié)約和更高的工作穩(wěn)定性。氣孔的主要原因是電極涂層嚴重損壞、電極和焊劑未烘烤、母材油污或鐵銹和氧化物、焊接電流過小、弧長過長、焊接速度過快等。其處理方法是在氣孔處鏟掉焊縫金屬，進行補焊。焊口收縮的主要原因是焊接電流過大、焊接速度過快、滅弧過快、滅弧處沒有反復添加填充金屬。處理方法是在火山口進行補焊。

2.裂紋:通常分為熱裂紋和冷裂紋。右圖為裝配線上熱水器生產(chǎn)線的自動焊接機的總體圖，包括自動進料和出料、自動輸送、自動夾緊和焊接過程自動化。熱裂紋的主要原因是母材抗裂性差、焊接材料質(zhì)量差、焊接工藝參數(shù)選擇不當、焊接內(nèi)應(yīng)力過大等。產(chǎn)生冷裂紋的主要原因是焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理、焊縫布置不當以及焊前預熱、焊后快速冷卻等焊接工藝措施不合理。處理方法是在裂紋兩端鉆孔或去除裂紋處的焊縫金屬并補焊。