超精密加工發(fā)展策略我國精密和超精密加工經(jīng)過數(shù)十年的努力，日趨成熟。不論是精密機床、金剛石工具，還是精密加工工藝已形成了一整套完整的精密制造技術(shù)系統(tǒng)，為推動機械制造向更高層次發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。正在向納米級精度或毫微米精度邁進，其前景十分令人鼓舞。隨著科學(xué)技術(shù)的飛速發(fā)展和市場競爭日益激烈?越來越多的制造業(yè)開始將大量的人力、財力和物力投入先進的制造技術(shù)和先進的制造模式的研究和實施策略之中。

模具零件加工工藝一般都是采用以下方法：  1、幾何形狀精度 軸頸的幾何形狀精度（圓度、圓柱度） ，一般應(yīng)限制在直徑公差點范圍內(nèi)。 對幾何形狀精度要求較高時，可在零件圖上另行規(guī)定其允許的公差。  2、表面粗糙度 根據(jù)零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通 機床主軸支承軸頸的表面粗糙度為 Ra0.160.63um，配合軸頸的表面粗糙度為 Ra0.632.5um，隨著機器運轉(zhuǎn)速度的增大和精密程度的提高，軸類零件表面粗 糙度值要求也將越來越小  

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CNC精密加工機床操作

1、上機前對照程序單確認加工毛坯型號、尺寸及加工余量并對毛坯進行去沙打磨處理；

2、上機后確認工件擺放位置，以及加工工藝順序，完成較表動作；

3、分中時如需“分中棒”分中則轉(zhuǎn)速為501R/M，如用刀分中時轉(zhuǎn)速則視刀具而定，在此過程中還應(yīng)注意必須在同一高度取數(shù)，以保證分中的準度，分中結(jié)束后可用“G0 G54 X0 Y0'進行檢驗；

4、正式加工前再檢查確認工件的擺放位置以及取數(shù)是否正確

精密機械加工范圍上越來越廣，說明在效果上也比較好，而且加工的精密度上要求也比較高.零件在加工前要進行夾緊，這也是形成零件變形的一大原因，零件夾緊時，要選擇合適的夾緊點位以及夾緊力度，選擇的夾緊點位和零件的支撐點應(yīng)達到數(shù)量一致，如果一個零件上有幾個夾緊點位，人們應(yīng)該注意夾緊的先后順序和夾緊的各個力度，如果操作不當(dāng)，機械加工時也很容易出現(xiàn)變形。