多產(chǎn)異構(gòu)烷烴催化裂化技術(shù)（MIP）MIP工藝采用串聯(lián)提升管反應(yīng)器型式的新型反應(yīng)系統(tǒng)及相應(yīng)的工藝條件，選擇性地控制裂化反應(yīng)，促進(jìn)氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，主要目的是降低催化裂化油烯烴含量。新型反應(yīng)系統(tǒng)優(yōu)化了催化裂化一次反應(yīng)和二次反應(yīng)，該反應(yīng)系統(tǒng)分為兩個(gè)反應(yīng)區(qū)，一反應(yīng)區(qū)以一次裂化反應(yīng)為主，采用較高的反應(yīng)強(qiáng)度，即較高的反應(yīng)溫度和較大的劑油比，裂解較重質(zhì)的原料油并生產(chǎn)較多的烯烴；本設(shè)備上支座與A32430處的固定支架的連接采用兩個(gè)螺母，第1個(gè)螺母不擰緊，與支座間的距離為1~3mm，用第二個(gè)螺母鎖緊。

除此之外，有研究報(bào)道，采用渣油單獨(dú)進(jìn)料并選好其注人的位置會(huì)有利于改善反應(yīng)狀況。對(duì)下行式鉀式反應(yīng)器也有不少研究。從原理上分析，卜行式反應(yīng)器可能有以下一些優(yōu)點(diǎn)：油氣與催化劑一起從上而下流動(dòng)，沒(méi)有固體顆粒的滑落間題，流型可接近的平推流而很少返混；提升管反應(yīng)器是借助氣體介質(zhì)（空氣、蒸汽或油氣）的提升力將催化劑提升至高處所用的管子，提升管反應(yīng)器由下而上依次為預(yù)提升段、進(jìn)料段、反應(yīng)段和出口快分系統(tǒng)。有可能與管式再生器結(jié)合而節(jié)約投資等。這種反應(yīng)器型式可能對(duì)要求高溫、短接觸時(shí)間的反應(yīng)更為適合。關(guān)于下行式反應(yīng)器的研究已有一些，但尚未見(jiàn)有工業(yè)化的報(bào)道。

其缺點(diǎn)是(1)進(jìn)入擴(kuò)大管(4)上部氣室的氣體(44)沒(méi)有出路，只能經(jīng)再生斜管上行或隨催化劑經(jīng)輸送管(14)進(jìn)入提升管，這樣將直接影響斜管內(nèi)催化劑的流動(dòng)；本設(shè)備組裝時(shí)，其環(huán)焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊量不得超過(guò)1mm，對(duì)口處的端面不平度不大于1/1000DN。且催化劑靠氣室壓力將其壓入輸送管，這就需要較高的氣室壓力，而它會(huì)造成再生斜管下料中斷，從而大大降低裝置的操作平穩(wěn)性。(2)由于擴(kuò)大管(4)內(nèi)不設(shè)流化汽，催化劑在管內(nèi)會(huì)形成移動(dòng)床或死床，不利于催化劑的提升，從而導(dǎo)致催化劑循環(huán)量下降，影響效率。(3)由于設(shè)置料位調(diào)節(jié)系統(tǒng)使操作復(fù)雜化。

循環(huán)流化床技術(shù)面臨的問(wèn)題

在許多工業(yè)流程中,利用節(jié)能的流化床反應(yīng)器代替低效高能耗的回轉(zhuǎn)窯、固定床和移動(dòng)床反應(yīng)器恰逢其時(shí)。但是,由于氣固兩相流體流動(dòng)過(guò)程和顆粒-氣體相互作用的復(fù)雜性,放大問(wèn)題仍然是制約循環(huán)流化床技術(shù)工業(yè)應(yīng)用的一個(gè)至關(guān)重要的挑戰(zhàn)。放大問(wèn)題的解決程度直接影響到循環(huán)流化床在工業(yè)過(guò)程能否成功應(yīng)用。催化裂化提升管反應(yīng)器模擬計(jì)算使用過(guò)程中常見(jiàn)的問(wèn)題分析以及解決方案分享：提升風(fēng)進(jìn)入提升管的位置過(guò)高，在提升管底部和外取熱斜管相撞位置，催化劑有堆積現(xiàn)象，引起不流動(dòng)或流動(dòng)量少，從而導(dǎo)致取熱量低。

琦昌科技是專(zhuān)業(yè)的催化裂化提升管反應(yīng)器模擬計(jì)算廠(chǎng)家，在這方面有所研究，有需要可以致電我們。