活性炭造粒機設備應用優(yōu)點分析：

1、目前國內柱狀活性炭生產企業(yè)使用的擠條造粒設備主要是單缸立式四柱壓力機和雙缸立式雙柱壓力機。

2、國外活性炭生產企業(yè)使用的擠條造粒設備主要為平模碾壓造粒機。

單缸立式四柱壓力機和雙缸立式雙柱壓力機其結構和工作原理都是一樣的。雙缸立式雙柱壓力機由于加料和壓條同時進行，因此雙缸立式雙柱壓力機的生產效率比單缸立式四柱壓力機大大提高。這兩種設備都具有壓條質量均勻、運行可靠、設備維修量小、壓條直徑范圍寬(顆粒直徑為1. 5^-15mm都能生產)等優(yōu)點，但兩種設備的缺點是間歇式生產，單機生產能力偏小，一般為。6、工作中如停電應對各電機電路切斷并及時清理完機內存料，物料碳化后影響下次生產。. 5-0. 7t/h(以煤粉計)，不適合大規(guī)模化活性炭造粒生產。

        一般螺桿分為三段即加料段，壓縮段，均化段。 加料段--底經較小，主要作用是輸送原料給后段，因此主要是輸送能力問題，參數(L1，h1)，h1=(0.12-0.14)D。壓縮段--底經變化，主要作用是壓實、熔融物料，建立壓力。參數壓縮比ε=h1/h3及L2。準確應以漸變度A=(h1-h3)/L2。均化段(計量段)--將壓縮段已熔物料定量定溫地擠到螺桿前端、參數(L3，h3)，h3=(0.05-0.07)D。對整條螺桿而言，參數L/D-長徑比L/D利弊:L/D與轉速n，是螺桿塑化能力及效果的重要因素，L/D大則物料在機筒里停留時間長，有利于塑化，同時壓力流、漏流減少，提高了塑化能力，同時對溫度分布要求較高的物料有利，但大之后，對制造裝配使用上又有影響，一般L/D為(18~20)，但目前有加大的趨勢。其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，則φ=17°40′。φ對塑化能力有影響，一般來說φ大一些則輸送速度快一些，因此，物料形狀不同，其φ也有變化。粉料可取φ=25°左右，圓柱料φ=17°左右，方塊料φ=15°左右，但φ的不同，對加工而言，也比較困難，所以一般φ取17°40′。雙螺桿擠出機產量一般是由喂料決定的饑餓式喂料你的主機轉速提高了如果喂料沒有提速還是不行的。棱寬e，對粘度小的物料而言，e盡量取大一些，太小易漏流，但太大會增加動力消耗，易過熱，e=(0.08~0.12)D?？偠灾谀壳扒闆r下，因缺乏必要的試驗手段，對螺桿的設計并沒有完整的設計手段。大部分都要根據不同的物料性質，憑經驗制訂參數以滿足不同的需要，各廠大致都一樣。

雙螺桿擠出機主機抽真空的原理：

設計真空室因為原料中有水分和低分子物，如不排除會對產品外觀和性能有影響，擠出機的真空是利用外力強行將揮發(fā)物排除，提高產品的致密性。

雙螺桿擠出機組的輔機主要包括放線裝置、校直裝置、預熱裝置、冷卻裝置、牽引裝置、計米器、火花試驗機、收線裝置。擠出機組的用途不同其選配用的輔助設備也不盡相同，如還有切斷器、吹干器、印字裝置等。剖分式同向平行雙螺桿擠出機的顯著特點即為：機筒可剖分式 同時，螺桿和機筒內襯套可隨意組合性。單螺桿造粒機具有集密煉、提送、喂料、擠出、風冷熱切粒、風送冷卻于一體，實現自動化連續(xù)作業(yè)，這樣的單螺桿造粒機生產效率高。