塑料造粒機螺桿工藝段故障：

　　1、節(jié)流閥前后熔體壓力過高；

　　2、機頭熔體壓力過高；

　　3、換網(wǎng)器前后熔體壓差過大；

　　4、開車閥轉(zhuǎn)動故障等。

　　水下切粒系統(tǒng)故障：

　　1、切粒電機繞組溫度過高；

　　2、切粒機轉(zhuǎn)速過低；

　　3、切粒機扭矩過高；

　　4、顆粒水旁通自動切換故障；

　　5、顆粒水壓力過高或過低；

　　6、顆粒水流量過低；

　　7、切粒機夾緊螺栓未把緊；

　　8、切粒室旁路水閥未關(guān)；

　　9、切粒機液壓夾緊壓力過低；

　　10、切粒電機故障；

　　11、液壓切刀軸向進(jìn)給壓力過低等。

適用范圍：

   聚烯烴（PP、PE）及其共混物，各種熱塑性彈性體，PA，TPU，EVA等熱熔膠。以及等等。

水下造粒機設(shè)備技術(shù)參數(shù)：

1.開車閥：與柱塞換網(wǎng)裝置相連。

2.模頭: 耐磨超硬合金模頭。Φ2.8*24。

3.刀片: 耐磨合金刀片,使用壽命可達(dá)壹年,模頭保用兩年。

4.模頭加熱: 特殊的模頭加熱系統(tǒng)(確保模頭溫度達(dá)到所要求)。

5.切粒機: 皖南電機功率7.5KW,轉(zhuǎn)速3000轉(zhuǎn)/分，交流變頻調(diào)速。

6.切刀壓力控制系統(tǒng): 采用氣壓自動控制。

7.水下切粒電柜: 采用西門子可編程(PLC)及觸摸屏控制,一鍵式開機。操作十分方便。

8.水加熱系統(tǒng): 開機前水溫加熱至所需溫度,自動控溫。

9.水泵: 電機功率:4.0KW

10.脫水機:TS-500型，功率:4KW

11.振動篩:ZD-500型

水下切粒機模板工作原理及條件

   水下切粒機模板結(jié)構(gòu)由模體、聚合物成型孔(模孔)、加熱孔、造粒帶(硬質(zhì)合金復(fù)合層)等四部分組成。

   模體：模板的本體，用來連接擠壓機，切粒機水室，聚合物的流通道，加熱棒，造粒帶硬質(zhì)合金均鑲嵌在上面，起到骨架的作用。

   ?？祝喝廴诘木酆衔镉纱送ǖ罃D壓而出。

   加熱孔：用來裝置加熱棒，對熔融聚合物進(jìn)行加熱。

   造粒帶：模板的核心部位。高溫熔融聚合物擠出后由高速旋轉(zhuǎn)的切刀在此切粒。材質(zhì)要求較高，既要有高硬度，又要具有耐磨、耐高溫、耐腐蝕的性能。

   水下切粒機模板工作原理

   熔融的聚乙烯塑料經(jīng)過雙螺桿擠出機增壓到5.0MPa，經(jīng)過換網(wǎng)器過濾掉可能存在的雜質(zhì)后經(jīng)過分流進(jìn)入模板的多個流道，在這里物料由于流道直徑逐漸變小加速流向出料端，終通過?？滓跃€狀進(jìn)入切粒水室，在這里熔融的聚乙烯瞬間被50—70℃的顆粒水冷卻，并被緊密貼合在模板表面的高速回轉(zhuǎn)切刀切成24mm長，直徑2.5.3.5mm的聚乙烯顆粒，至此完成整個造粒過程，顆粒終被冷卻水輸送到離心干燥機進(jìn)行脫水干燥。雙螺桿擠出機由于具有由摩擦產(chǎn)生的熱量較少、物料所受到的剪切比較均勻、螺桿的輸送能力較大、擠出量比較穩(wěn)定、物料在機筒內(nèi)停留長,混合均勻。

   模板工作條件

   聚合物擠出壓力：約4.O～5.0MPa;工作溫度：220~240℃;切粒室水溫：50~70℃模板是水下切粒系統(tǒng)的重要組成部分，具備成型、加熱、切割等三項功能。

   水下切粒機模板有許多成型孔和特殊結(jié)構(gòu)的噴嘴，它具備將熔融狀態(tài)的粘稠塑料成型并很大限度地減少壓力損失的功能。為了防止聚合物在型腔凝固，在模板中設(shè)計了各種形式的加熱孔，這些加熱孔用于放置加熱棒對熔融的聚合物進(jìn)行加熱。

水下切粒機的特征：

1、全身彩繪光潔，細(xì)節(jié)處理出色。

2、球團(tuán)室由304塊不銹鋼板制成，無痕跡，可通過文件銼邊檢查。

3、全部軸承均為洛陽軸承或哈爾濱軸承，滾刀軸承均為進(jìn)口軸承，經(jīng)久耐用且過失小。

4、電機是我公司生產(chǎn)的高品質(zhì)電機，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超越同類產(chǎn)品。

5、機身選用槽鋼、角鐵、鋼板焊接。焊縫規(guī)整，波浪形，機身安穩(wěn)，分量比一般機身重。

6、全部配件由301不銹鋼和204不銹鋼制成。它們被地沖壓和硬化，而且鍍鉻沒有毛刺和亮度。

7、過失控制在2線以內(nèi)。它尖銳耐磨。它像鏡子相同明亮。的谷物切開，刺，小尾巴等。

8、膠輥是全新的耐磨膠輥。它們是深灰色，耐磨和耐熱。公司具有進(jìn)口材料，包括四氟乙烯膠輥，溫度和耐磨性進(jìn)步100%以上，以滿意任何惡劣的工作環(huán)境。

9、排氣口和進(jìn)給口為2mm厚，304不銹鋼。