MIN金屬注射成型

MIM（metal Injection Molding），中文名稱為金屬注射成型，是一種將金屬粉末與其粘結劑的增塑混合料，注射到模型里的成形方法。

簡單來說，MIM就是把金屬粉末和粘結劑均勻混合在一起，經過加工就能做成各種形狀的金屬器件了。

這是一種具有很高技術含量的技術，類似于現在熱門的3D打印。

從工藝流程來看，MIM要經歷混料（專用喂料）、注射成形、脫脂、燒結、后處理等5個步驟。

混料，就是把金屬粉末和粘結劑，按9：1的比例均勻混合起來，大家可以想象我們用水和面時的感覺。

等到和出來的面夠勁道時，就可以甩面做面條了，注射成形的步驟也差不多。

混合物被加熱，注入模具，成形為毛坯。毛坯出來后，再將里面的粘結劑去除，這一過程就叫脫脂。

脫脂后再進行高溫燒結，使成品的強度上一個臺階，并擁有很好的力學性能。

燒結是MIM工藝中最核心的環(huán)節(jié)，只要這一步處理得好了，那么整個MIM流程基本就大功告成了。

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經過MIM制作出來的成品，密度高、精度高、表面光潔度也非常好，不信你摸一摸智能手表的底殼，質感那是杠杠滴。

粉末冶金齒輪

粉末冶金齒輪是各種汽車發(fā)動機中普遍使用的粉末冶金零件，雖然在大批量的情況下是非常經濟實用的，不過在其他方面也有待改進的地方。今天我們就粉末冶金齒輪的缺點，簡單的介紹一下：

粉末冶金齒輪

（1）、粉末冶金齒輪價格與采購批量有關。三、微弧氧化(MAO)微弧氧化：在電解質溶液中（一般是弱堿性溶液）施加高電壓生成陶瓷化表面膜層的過程，該過程是物理放電與電化學氧化協同作用的結果。與機加工工藝相比，粉末冶金齒輪的經濟批量一般取決于零件的大小、結構復雜程度、產品要求精度以及其它性能要求。在小批量生產的情況下，粉末冶金齒輪的生產成本可能比傳統制造方法的成本高。一般來說，批量5000件以上比較適合用粉末冶金工藝生產；

（2）、粉末冶金齒輪的尺寸大小受到壓機壓制能力的限制。壓機一般都幾噸到幾百噸壓力，直徑基本是在110MM以內都可以制作成粉末冶金；

（3）、粉末冶金齒輪受結構限制。由于壓制和模具上的原因，一般不適宜生產蝸輪、人字形齒輪和螺旋角大于35°的斜齒輪。斜齒輪一般建議把斜齒設計在15度以內；

（4）、粉末冶金齒輪的厚度受到限制。模腔深度和壓機行程必須是齒輪厚度的2～2.5倍，同時考慮到齒輪高度縱向密度的均勻性，因此粉末冶金齒輪的厚度也是很重要的；

以上是粉末冶金齒輪一些缺點，不過凡事有利就有弊，相信隨著時代的快速發(fā)展，粉末冶金齒輪的不足點也會慢慢的得到改善。

金屬注射成形用不銹鋼粉的生產工藝

金屬注射成形技術由陶瓷零件的粉末注射成形技術發(fā)展而來，是一種新型的粉末冶金近凈成形技術。密煉機是一種設有一對特定形狀并相對回轉的轉子、在可調溫度和壓力的密閉狀態(tài)下間隙性地對聚合物材料進行塑煉和混煉的機械，主要由密煉室、轉子、轉子密封裝置、加料壓料裝置、卸料裝置、傳動裝置及機座等部分組成。金屬注射成形技術技術的主要生產步驟如下：金屬粉末與粘結劑混合——制粒——注射成形——脫脂——燒結——后續(xù)處理——最終產品該技術適用于大批量生產性能高、形狀復雜的小尺寸的粉末冶金零部件，如瑞士的手表業(yè)用來生產手表零件。      近幾十年來，MIM技術發(fā)展勢頭迅猛，能應用的材料體系包括：Fe-Ni合金、不銹鋼、工具鋼、高比重合金、硬質合金、鈦合金、鎳基超合金、金屬間化合物、氧化鋁、氧化鋯等。金屬注射成形技術要求粉末粒度為微米級以下，形狀近球形。此外對粉末的松裝密度、搖實密度、粉末長徑比、自然坡度角、粒度分布也有一定的要求。目前生產金屬注射成形技術用粉末的主要方法有：水霧化法、氣體霧化法、羰基法。常用的不銹鋼金屬的粉末牌號有：304L，316L， 317L，410L，430L，434L，440A，440C，17-4PH等。

     對于水霧化法其制作流程為：

     選用不銹鋼原料——中頻感應爐內熔化——成份調整——脫氧除渣——霧化制粉——質量檢測——篩分——包裝入庫主要用到的設備有：中頻感應熔爐、高壓水泵、全封閉式制粉裝置、循環(huán)水水池、篩分和包裝設備、檢測儀器等。

    對于氣霧化法其制作流程為：

    選用不銹鋼原料——中頻感應爐內熔化——成份調整——脫氧除渣——霧化制粉——質量檢測——篩分——包裝入庫主要用到的設備有：中頻感應熔爐、氮氣源和霧化裝置、循環(huán)水水池、篩分和包裝設備、檢測儀器等。

每種方法各有其優(yōu)缺點：水霧化法是主要的制粉工藝，其效率高、大規(guī)模生產比較經濟，可使粉末細微化，但形狀不規(guī)則，這有利于保形，但所用粘結劑較多，影響精度。工藝流程：上件→靜電除塵→噴涂→低溫流平→烘烤技術特點：優(yōu)點：1、顏色豐富，高光、啞光可選。此外，水與金屬高溫反應形成的氧化膜妨礙燒結。氣體霧化法是生產金屬注射成形技術用粉的主要方法，它生產的粉末為球形，氧化程度低，所需粘結劑少，成形性好，但極細粉收率低，價格高，保形性差，且粘結劑中的C，N，H，O對燒結體有影響。羰基法生產的粉末純度高、開頭穩(wěn)定、粒度極細，它最適合于 MIM，但僅限于Fe,Ni等粉體，不能滿足品種的要求。為了滿足金屬注射成形技術用粉的要求，許多制粉公司對上述方法進行了改進，還發(fā)展了微霧化、層流霧化等制粉方法?，F在通常是水霧化粉和氣霧化粉混合使用，前者提高振實密度后者維持保形性。目前采用水霧化粉也可生產相對密度大于99%的燒結體，因此較大型零件只使用水霧化粉，較小型零件使用氣霧化粉

金屬粉末充模模擬機理和顆粒模擬的使用

對于多相填充流，人們發(fā)現可以因為剪切力作用，或是顆粒間的相互作用而形成些獨特的結構。粉末冶金生胚強度的概念粉末冶金生坯強度是指冷壓的粉末壓坯的機械強度。特性使得這一現象尤為突出。這就帶來了一些問題，比如：流體是否均勻，流體是否是多相的且每個組分是否都起著獨立的作用來影響整個流體的流動性。通過觀察流道橫截面上的流體可以發(fā)現許多有趣的現象。和中顯示的是橫截面的放大圖，顯示出了相的分離以及年輪一樣的結構。上面圖片中的白色條紋是相分離的一種表征，那里是一些粘結劑中的低熔點組分。在這樣的地方很容易產生裂紋。這種結構明顯表明流體是多相的，甚至可能是類固體的。所以實際上的MIM喂料熔體是非均質的流體，其運動方式和均質流體存在著差異。

　　在粉末-粘結劑兩相體系中，粉末顆粒和粘結劑之間存在著強烈的相互作用，因此顆粒附近粘結劑的運動將受到一定的限制。對相互聯鎖現象的解釋仍然有爭議，但看起來可能是由于在由不規(guī)則顆粒壓制的壓坯中，在相當大程度上，相鄰顆粒之間形成了較好的原子接觸。在這個模型里，將具有不規(guī)則形狀的粉末簡化為規(guī)則球形的顆粒，每個顆粒周圍包覆著一層粘結劑，這層粘結劑隨顆粒一起運動，即將其看成一個復合單元。粘結劑的厚度假定是常數，以此確保系統質量的恒定。盡管這些復合單元的周圍還有自由粘結劑的存在，且其粘性制約了粉末顆粒的運動，還是可將復合單元看成是不受外圍粘結劑介質的影響。

　　修正顆粒模型顆粒模型較為充分地考慮了MIM喂料的獨特性，可以描述粉末的運動情況，因此這個模型在簡單計算每個粉末顆粒的實際運動情況方面較為精準，但對于實際的三維問題，顆粒模型的微觀分析需要大量的單元，且容易造成計算的發(fā)散。達克羅中含有對環(huán)境和人體有害的鉻離子，尤其是六價鉻離子具有致癌作用。很難將其應用到諸如粉末等微細粉末的分析。所以必須對已有的顆粒模型進行一定的修正。展示了通過這種顆粒模型模擬出來的MIM喂料充模的情況。從中可以較清楚地看出密度分布的不均勻性。

　　結論由于MIM喂料在模腔中的流動可以看成是固-液兩相流動，所以采用傳統的連續(xù)介質模型來進行流動模擬存在較大的偏差。MIM技術是目前金屬零部件成型最科學的精凈成型技術，其特點在于成本低，性能優(yōu)異，可根據不同需求靈活調整各項性能指數，應用領域非常廣泛。很多研究表明，MIM喂料在充模過程中將發(fā)生粉末和粘結劑分離的現象。通過這種方法可以直接考察粉末特性（粒度、粒徑分布、密度和形狀等）對流動過程的影響。從而可以監(jiān)視流動過程中粉末的運動、聚集以及密度變化分布情況和兩相分離等特殊現象。為了簡化三維問題中的計算，還在基于修正顆粒流體動力學的基礎上對該模型進行了修正。