不銹鋼工件放置于空氣中會形成氧化膜,但這種膜的保護(hù)性不夠完善

雖然不銹鋼工件放置于空氣中會形成氧化膜，但這種膜的保護(hù)性不夠完善。通常先要進(jìn)行徹底清洗，包括堿洗與酸洗，再用氧化劑鈍化，才能保證鈍化膜的完整性與穩(wěn)定性。酸洗的目的之一是為鈍化處理創(chuàng)造有利條件，保證形成的鈍化，因為通過酸洗使不銹鋼表面平均有10μm厚一層表面被腐蝕掉，酸液的化學(xué)活性使得缺陷部位的溶解率比表面上其它部位高，因此酸洗可使整個表面趨于均勻平衡，一些原來容易造成腐蝕的隱患被清除掉了。隨著科技的進(jìn)步，玻璃產(chǎn)品在日常生活中隨處可見，建筑、交通、家具、容器、電子產(chǎn)品等都會應(yīng)用到玻璃。

超聲波清洗機(jī)的日常操作、維護(hù)與保養(yǎng)要點

超聲波清洗是利用超聲波空化的原理，當(dāng)超聲波形成的氣泡突然的瞬間，會產(chǎn)生超過1000個大氣壓力，這種不斷產(chǎn)生強(qiáng)烈的微和沖擊波代替了人工，使得被清洗物表面的污物遭到破壞，并迅速脫落。把帶有油污的工件放進(jìn)除油清洗劑中，利用超聲波振蕩的機(jī)械能使脫脂液中產(chǎn)生數(shù)以萬計的小氣泡，這些小氣泡在形成生長和閉合時產(chǎn)生強(qiáng)大的機(jī)械力，使零件表面沾附的油脂、污垢迅速脫離的過程稱為超聲波除油。超聲波作為一種常見的清洗設(shè)備，應(yīng)用非常廣泛，下面聊聊超聲波清洗機(jī)的日常操作、維護(hù)與保養(yǎng)要點：

操作步驟

操作人員在使用超聲波設(shè)備時，需要嚴(yán)格按照以下要求進(jìn)行分步驟操作。

首先，聯(lián)結(jié)好清洗槽與發(fā)生器之間的電纜;其次，將清洗液倒入清洗槽中，需要提醒的是，倒入清洗液的量為放入被清洗物時，液面的位置約為整體的四分之三。然后將被清洗工件放入清洗槽，再插上電源插頭;后，設(shè)置好清洗時間，再開機(jī)。

掌握一種合理的管道清洗技術(shù)勢在必行

在工業(yè)系統(tǒng)中，管道經(jīng)常用于輸送特定的液體或氣體，在不同溫度、壓力和介質(zhì)之間的物理化學(xué)作用下，管道中通常會產(chǎn)生高溫聚合物、水垢、油垢、沉積物、腐蝕物等。這些污垢將會影響系統(tǒng)的運(yùn)行的效益和安全，并使系統(tǒng)的工作效率下降，甚至?xí)?dǎo)致事故發(fā)生。盡管通過水質(zhì)處理或者采用合理的工藝方法等措施能夠在一定程度上改善這些狀況，但是無法完全避免污垢的產(chǎn)生，所以掌握一種合理的管道清洗技術(shù)勢在必行。管道清洗通常是采用物理、化學(xué)的方法去除管道內(nèi)壁上的污垢，從而得到干凈的管道內(nèi)壁，使管道暢通，保證設(shè)備正常運(yùn)行。除化學(xué)清洗之外，常用的物理清洗法有液體沖洗法、高壓射流傾析法和氣體吹掃法等，不過以上的沖洗方法在使用中或多或少都發(fā)現(xiàn)了一些問題，要么清洗時間過長，要么危險系數(shù)較高，為了解決這些問題，引入了水氣兩相清洗法。3、適用于清洗各類特殊污物，以及自動清洗工藝，可配套干燥及蒸餾回收配套設(shè)備。

一、水氣兩相清洗法作用機(jī)理

通常管道沖洗的水流都是紊流，所謂紊流就是流體間互相滲混做無層次的流動。水氣兩相清洗法作用機(jī)理是利用高壓空氣通過氣體脈沖發(fā)生裝置使空氣以一定頻率的脈沖形式作用在水流上，隨著空氣的壓縮和擴(kuò)張，使管內(nèi)的紊流加劇，保證工業(yè)系統(tǒng)能夠正常運(yùn)行。

二、水相清洗實際應(yīng)用

水相管道清洗如下圖所示，主要由液壓系統(tǒng)和空氣脈沖兩部分組成。

帶你了解無色發(fā)黑粉的工藝流程

帶你了解銅清洗劑

由于銅及其合金具有良好的傳熱、導(dǎo)電及其他性能，所以得到了廣泛的應(yīng)用。除油劑是一種濃縮型的除油劑，其除油率為煤油的4-5倍，且不會產(chǎn)生煤油的氣味和安全隱患，其使用范圍和條件不受限制。適用于清洗各種常用油焦及油污，能迅速、安全地溶解油焦及油污。超聲波清洗是利用超聲波空化的原理，當(dāng)超聲波形成的氣泡突然的瞬間，會產(chǎn)生超過1000個大氣壓力，這種不斷產(chǎn)生強(qiáng)烈的微和沖擊波代替了人工，使得被清洗物表面的污物遭到破壞，并迅速脫落。磷酸液的主要成分是磷酸二氫鹽，如Zn(H2PO4)2，以及適量的游離磷酸和速凝劑。無色發(fā)黑粉的工藝流程：除油-水洗-酸洗(除銹)-水洗-光亮酸洗(約30秒-120秒)-水洗-酸洗(5-7分鐘)-水洗-發(fā)黑-水洗-皂化-熱水洗-浸油銅條電鍍不同方式，在切割、拋光、鈍化等過程中，能保持油膜下、拋光蠟、灰塵和其他污染物，因此必須選擇合適的間隙去油清潔劑。