焊道內(nèi)外表面產(chǎn)生嚴重氧化產(chǎn)物。

產(chǎn)生原因：

1) 鎢極與噴嘴不同心。

2) 氣體保護效果差，氣體純度低，流量小。

3) 熔池溫度過高。

4) 鎢極外伸過長，電弧長度過大。

防止措施：

1) 調(diào)整鎢極與噴嘴的同心度。

2) 確保氣體純度，適當增大氣體流量。

3) 適當增加電流，提高焊接速度，及時填絲。

4) 鎢極外伸適當縮短，電弧長度減小。

焊前預(yù)熱:薄、小鋁件通常不必預(yù)熱，厚度10 mm～15 mm時可進行焊前預(yù)熱，依據(jù)不一樣類型的鋁合金預(yù)熱溫度可為100℃～200℃，可用氧一yi炔焰、電爐或噴燈等加熱。預(yù)熱可使焊件減小變形、減少氣孔等缺點。 焊后處理

(1)焊后整理焊后留在焊縫及鄰近的殘存焊劑和焊渣等會損壞鋁外表的鈍化膜，有時還會腐蝕鋁件，應(yīng)整理潔凈。形狀簡略、需求通常的工件能夠用熱水沖刷或蒸氣吹刷等簡略辦法整理。要牢記，115伏的送絲機能夠處理22到12號規(guī)格的焊接作業(yè)，并且在適當預(yù)熱的情況下，你也許能夠焊接1/8英寸厚的材料。需求高而形狀雜亂的鋁件，在熱水頂用硬毛刷刷洗后，再在60℃～80℃擺布、濃度為2%～3%的鉻酐水溶液或溶液中浸洗5 min～10 min，并用硬毛刷洗刷，然后在熱水中沖刷洗刷，用烘箱烘干，或用熱空氣吹干，也可天然枯燥。

(2)焊后熱處理鋁容器通常焊后不需求熱處理。

鋁合金焊后處理方法

1、焊后留在焊縫及附近的殘存焊劑和焊渣等會破壞鋁表面的鈍化膜，有時還會腐蝕鋁件，應(yīng)清理干凈。形狀簡單、要求一般的工件可以用熱水沖刷或蒸氣吹刷等簡單方法清理。在宏觀金相試片上可以看到這個部位是一條明顯的“白帶”，而在光學(xué)顯微鏡和電鏡下觀察，該部位除了大部分是鐵素體外，有已發(fā)生聚集的碳化物，還有奧氏體分解產(chǎn)物，也可以看到微細的嵌鑲塊，從而使這一部位的硬度明顯降低。要求高而形狀復(fù)雜的鋁件，在熱水中用硬毛刷刷洗后，再在60℃～80℃左右、濃度為2%～3%的鉻酐水溶液或溶液中浸洗5min～10min，并用硬毛刷洗刷，然后在熱水中沖刷洗滌，用烘箱烘干，或用熱空氣吹干，也可自然干燥。

2、焊后熱處理鋁容器一般焊后不要求熱處理。

      鋁及鋁合金的焊接性能

　　焊接性能指的是金屬材料對焊接加工的適應(yīng)性，也就是焊接后焊接接頭的獲取難易程度，受到鋁及鋁合金的物理和化學(xué)性能的影響，該基礎(chǔ)材料的焊接技術(shù)有著一定的難度，因此掌握鋁及鋁合金的特點十分必要。

　　一，鋁及鋁合金具有高度的氧化性能。鋁與氧的結(jié)合力較強，常溫中鋁金屬的氧化作用就較為明顯，鋁合金中的某些合金元素也具有較強的氧化性。在焊接過程中，焊接的高溫直接作用到鋁及鋁合金中，導(dǎo)致該材料表面生成一層氧化膜，厚度在0.1-0.2 之間，其主要成分為氧化鋁。當然，如果出現(xiàn)控制系統(tǒng)問題，或電網(wǎng)電壓波動等使焊縫虛焊就必須采取其他措施加以解決。氧化鋁的熔點明顯高于鋁及鋁合金的660℃的熔點，達到2050℃，且具有較高的致密性，當氧化鋁形成后，鋁及鋁合金的正常焊接工作就可能受到干擾，導(dǎo)致焊接不透。

　　氧化鋁具有較高的密度，較難從熔池中浮出，從而導(dǎo)致焊縫夾渣，而氧化膜對水分的吸附力較高，焊縫中氣孔的可能性較大。受到氧化膜電子發(fā)射的影響，焊接過程中的電弧穩(wěn)定性也相對有所下降。

　　針對這一情況，技術(shù)人員在焊接前需要對焊接區(qū)域的氧化膜進行清除，對處于液化狀態(tài)的金屬進行有效保護，減少金屬的進一步氧化，對熔池中可能生成的氧化膜進行破除。

　　第二，氣孔形成的可能性高。氣孔的形成多見于純鋁和防銹鋁的焊接過程中。其氣孔的主要形成因素為氫，原因為氮與液態(tài)鋁的溶合性差，而鋁中并不含有碳元素，因此，氣孔中氮氣孔和一yang化碳氣孔的的可能性為零。這一類焊接方法的共同特點是,利用局部熱源將焊件的接合處及填充金屬材料(有時不用填充金屬材料)熔化,不加壓力而互相熔合,冷卻凝固后而形成牢固的接頭。雖然鋁和氧有著較強的結(jié)合力，但其反應(yīng)生成氧化鋁，也不會有氧氣孔出現(xiàn)的可能。

　　常溫中氫溶于固態(tài)鋁的可能性較小，而在高溫的作用下，氫與液態(tài)鋁的溶合度較高，原來液體中的氫被全部析出，形成氣泡并上浮、逸出。當部分氣泡未能成功逸出但已經(jīng)長大時，氣孔便隨之誕生。厚板焊接時，焊前進行工件預(yù)熱80～120℃，使工件溫度達到焊接要求。鋁及鋁合金具有較低的比重，且導(dǎo)熱性較強，凝固速度快，氣泡的浮出速度受到影響，氣孔的生成幾率相對較大。

　　在焊接過程中，技術(shù)人員需要從減少氫進入液體金屬中的量和氣泡的充分逸出等方面進行考慮，減少氣孔的生成。

　　第三，鋁及鋁合金的熱裂紋的產(chǎn)生幾率較大。純鋁和非熱處理強化鋁合金較少產(chǎn)生熱裂紋，而熱處理鋁合金和高強度鋁合金的熱裂紋產(chǎn)生率較高。熱裂紋多出現(xiàn)在焊接金屬和近縫區(qū)部位，常被稱為結(jié)晶裂紋或液化裂紋，依據(jù)其部位不同而有所變化。

　　受到鋁熱膨脹系數(shù)大的影響，其焊接過程中的熱應(yīng)力也相對較大，而鋁合金在高溫下具有較低的強度和可塑性，過大的內(nèi)應(yīng)力會導(dǎo)致熱裂紋的產(chǎn)生。若鋁合金中的雜質(zhì)含量過大，其焊縫處的熱裂紋產(chǎn)生幾率也相對較大。

　　為減少熱裂紋，技術(shù)人員需要對鋁合金中雜質(zhì)的含量做嚴格的控制，并及時調(diào)整焊絲的成分，采取合理的焊接工藝。

　　第四，合金元素蒸發(fā)和燒損的可能性較大。在焊接過程中，高溫對鋁合金中某些合金元素有著較大的影響，從而出現(xiàn)合金元素燒損或蒸發(fā)，導(dǎo)致鋁合金成分的改變，終影響到鋁合金焊接接頭的性能。采取適當?shù)墓に嚧胧┢鋵嵲O(shè)計合理的焊接結(jié)構(gòu)，它包括了合理安排焊縫的位置，減少不必要的焊縫，合理選用焊縫形狀和尺寸等。同時，在焊接過程中，鋁及鋁合金的的顏色變化并不明顯，技術(shù)人員較難對焊接工作進行操作，困難性較高。