電鍍設(shè)備的檢驗

電鍍設(shè)備在一般情況下，車間只進行定性檢驗。具體檢驗方法如下：

1） 彎曲試驗；2）劃痕試驗；3）銼刀試驗；4）加熱試驗

鍍層厚度測量

鍍層厚度是衡量鍍層質(zhì)量的重要指標。它在很大程度上影響著產(chǎn)品的可靠性和使用壽命。

涂層厚度的檢測方法有兩種：破壞法和無損法。

損傷檢測方法：陽極溶解法（常用的涂層厚度測量方法）、金相顯微鏡（涂層厚度測量仲裁法）等；

無損檢測方法：磁法、渦流法、X（β）射線能譜法。

電沉積層孔隙率的測定

費隆法和濕硫法是測定涂層孔隙率的常用方法。

參考標準：

GB/T 17721-2019金屬覆蓋層孔隙率試驗鐵倫試驗

該方法特別適用于工程鍍鉻。

GB/T 18179-2000《金屬覆蓋層孔隙率試驗濕硫（硫）試驗》。

該方法特別適用于金、鎳、錫、錫、錫鉛、鈀及其合金等各種單層或復(fù)合鍍層。

電鍍層硬度試驗

（1） 劃痕法：劃痕法設(shè)備比較簡單，銼刀硬度法就是其中之一。

（2） 壓痕法：壓痕法采用顯微硬度計或金相顯微鏡配合硬度測量裝置。

（3） 維氏和努氏顯微硬度測定

電鍍設(shè)備的使用

電鍍設(shè)備的使用

考慮到電鍍廢氣的處理，可通過安裝排氣系統(tǒng)將被污染的廢氣輸送至氣體凈化系統(tǒng)，達到去除有毒有害氣體的目的。由此可見，排氣系統(tǒng)和凈化系統(tǒng)的安裝是一個統(tǒng)一的整體。

根據(jù)電鍍廢氣排放特點、生產(chǎn)條件和有害廢氣排放方式，采用不同的排放系統(tǒng)。例如車間內(nèi)，由于Ao源、排放點等因素不穩(wěn)定，采用局部排放。

如果對這些局部排放物進行監(jiān)測，如果達到排放標準，就可以直接排放到大氣中。如果超過排放標準，廢氣需要進入凈化系統(tǒng)。危險廢物排放時，廢氣直接收集，經(jīng)通風(fēng)系統(tǒng)外排。為了保證車間內(nèi)的風(fēng)壓平衡，機械通風(fēng)也必須保持室內(nèi)空氣質(zhì)量標準。

酸性廢氣主要通過三級凈化排入煙囪。當酸性廢氣被吸收后，在真空抽提板栗上安裝密封罩，車間內(nèi)的氣體排入填料噴淋塔。酸性廢氣的去除率可達90%以上。

電鍍廢氣處理技術(shù)存在的問題及對策

電鍍廢氣處理必須綜合考慮，才能達到去除效果。然而，由于電鍍行業(yè)高污染、高能耗的特點，電鍍廢氣種類繁多，處理方法不同，對電鍍廢氣的收集還不完善。因此，電鍍廢氣處理存在一些亟待解決的問題。

針對電鍍廢氣處理技術(shù)存在的問題，提出了相應(yīng)的對策

首先，在車間集中收集可以改變地面點的收集和收集，即整個車間設(shè)置一套廢氣收集裝置，重點污染物排放位置和地面收集裝置，保證車間空氣中污染物濃度不超過限制。

自動電鍍設(shè)備需要進行外表處置的零件，對工件進行除油是鍍前一個的環(huán)節(jié)。如果資料外表有油污，會在零件外表形成油膜，影響外表覆蓋層與基體金屬的結(jié)合力，特別是對電鍍覆蓋層影響更大，滾鍍自動生產(chǎn)線微量的油污也能造成鍍層結(jié)合不牢，而產(chǎn)生起皮、起泡等現(xiàn)象。同時，油污還會污染電解液，影響鍍層的結(jié)構(gòu)。金屬制品在機械加工過程、存放過程或磨光拋光過程中，都不可防止地要黏附油污。金屬零件外表上除了存在自然氧化膜和一般工廠里的油污外，零件還會帶有熱處置對氧化皮、淬火油、防銹油、拉拔用潤滑油、沖壓潤滑劑，甚至有磷酸鋅鹽膜等污垢。滾鍍生產(chǎn)線因此，鍍前要除去的污垢可能是一種非常復(fù)雜的混合物，其所處的狀態(tài)和除去它難易程度，會隨著老化水平而改變。因此，為了保證電鍍質(zhì)量，使鍍層與基體結(jié)合牢固，基體材料在進行電鍍之前先進行除油處理。