濟南協進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產的企業(yè)。經過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產品的批量鍛造，質量控制的管理體系。2計算缺陷當量時,當材質衰減系數超過4dB/m時,應考慮修正。主要產品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

輪轂鍛件噴射成形技術

   噴射成形技術是在快速凝固和粉末冶金工藝基礎上發(fā)展起來的直接制備金屬材料坯件或半成品的先進制備技術，其制備的材料具有晶粒細小、組織均勻、氧化少、偏析程度小等優(yōu)點，廣泛應用于制備各種先進材料以及傳統材料。噴射成形技術是對傳統鑄造和粉末冶金的革新，突破了鑄造工藝凝固緩慢、宏觀偏析和疏松，以及粉末冶金工藝難以致密化、構件規(guī)格小的技術瓶頸，實現了材料和大規(guī)格的雙重提高。超高強度Al-Zn-Mg-Cu(7000系)鋁合金作為重要的結構材料，具有密度低、強度高、加工性能及焊接性能好等特點，廣泛應用于航天航空、交通運輸及民用工業(yè)等領域[3]?，F有機輪輪轂材料基本上以LD5、LD10為主，抗拉強度≥420MPa、屈服強度≥380MPa、伸長率≥2.5%~9%，因其強度低，所以設計機輪必須有相應厚度和質量；如果采用7055材料鍛造機輪，抗拉強度、屈服強度、伸長率等方面均有較大提高，可以使機輪適當減輕質量。國外7055鋁合金已成熟用于高載荷機輪輪轂。在國內，本研究將噴射成形7055鋁合金應用于機輪輪轂。但由于前期試驗中追求高強度以達到減輕質量的效果，所選T6熱處理后的材料應力大，輪轂較薄弱部位存在應力集中，導致裝機試驗中出現過早失效及脆性斷裂。若將熱處理方法改為雙級過時效處理，將可有效地改善合金的斷裂韌性。應用:汽車發(fā)動機整體式曲軸鍛件止推瓦具有較高的耐疲勞,耐磨損及表面性能。但到目前為止，關于雙時效制度對噴射成形7055鋁合金機輪輪轂鍛件的強度、塑性、韌性等性能的影響，仍未見有報道。本文作者采用自主開發(fā)的全自動控制往復噴射成形技術和工業(yè)化規(guī)格裝置，制備直徑為495mm的大規(guī)格7055鋁合金錠坯，經熱擠壓及2次鍛壓制成輪轂鍛件，雙級固溶處理后進行雙級時效處理，檢測不同時效制度下的力學性能及電導率，研究雙級時效處理制度對輪轂鍛件各取樣方向的力學性能及電導率的影響，為國內噴射成形7055鋁合金成功應用于機輪輪轂，進而實現機輪減重起到相應的指導作用。

濟南協進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產的企業(yè)。經過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產品的批量鍛造，質量控制的管理體系。2當增益電平降低2dB以上時,應對上一次校準以來所有檢查鍛件進行復探。主要產品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

避免大鍛件內部拉應力的工藝參數研究

  避免并消除拔長過程大鍛件內部產生拉應力是制定鍛造工藝應考慮的重要因素。應用有限元軟件DEFORM一3D對大鍛件的拔長過程進行了系統的數值模擬，通過分析不同工藝參數下，大鍛件心部拉應力的變化，確定了對鍛件心部應力狀態(tài)影響較大的工藝參數。將砧寬比w／H和料寬比B／H作為工藝變量，用函數方程組描述鍛件心部應力狀態(tài)的變化趨勢，為確保鍛件心部在拔長變形過程中始終保持三向壓應力狀態(tài)提供了理論依據。現有機輪輪轂材料基本上以LD5、LD10為主，抗拉強度≥420MPa、屈服強度≥380MPa、伸長率≥2。

濟南協進配件機械廠是專業(yè)化從事鍛造技術開發(fā)和生產的企業(yè)。經過多年的創(chuàng)新和發(fā)展，協進鍛造廠已形成了一套嚴密的技術開發(fā)，產品的批量鍛造，質量控制的管理體系。綜上所述，宇航產品所涉及的模鍛件材料較為特殊、批量較少且品種較多，這就大大增加了模鍛件生產人員操作和設計的難度。主要產品：鍛件、碾環(huán)機、顆粒機、齒圈毛坯、加強圈、榨圈、外齒輪毛坯鍛造，法蘭盤鍛造及飛輪齒圈、內齒圈、研磨機齒圈、和斜面錐度環(huán)等環(huán)加工

鍛件殘余應力場分析

  通過對固溶、淬火以及冷壓縮過程進行數值模擬，得到了整個熱處理過程的殘余應力分布，分別表示了固溶、淬火以及不同程度冷壓縮后的鍛件殘余應力分布。

固溶處理后鍛件的殘余應力分布所示，觀察可知，固溶處理后鍛件的殘余應力基本消除，特別是棱邊的拉應力基本消除，可以忽略。

  淬火后鍛件殘余應力分布如所示，鍛件淬火后殘余應力發(fā)生了很大變化，這是由于鍛件內外溫降速率不同，鍛件中心區(qū)域溫度與表面相差很大，導致鍛件表面產生了較大的拉應力。

  觀察可知，淬火后鍛件外表面殘留有拉應力，長軸向端面的拉應力稍小，為左右，而鍛件側面拉應力稍大，比較發(fā)現,淬火后鍛件表面殘留有較大的拉應力，這會影響到后續(xù)熱處理過程和鍛件性能。

  淬火結束后對坯料進行不同程度的冷壓縮變形處理，通過對冷壓縮過程的數值模擬，得到了不同冷壓縮量下的鍛件殘余應力的分布規(guī)律,可以看出，鍛件冷壓縮后，淬火殘余的拉應力基本消除，長軸向端面較小區(qū)域殘留著較大的壓應力，其他區(qū)域殘留有非常小的應力，這樣的應力分布使高強鋁合金的抗應力腐蝕性能很強?？梢钥闯?，鍛件經冷壓縮后，長軸向兩端面和側面都分布有壓應力，各頂點處殘留有非常小的拉應力，這樣的應力分布可以有效地防止鍛件裂紋的產生，從而便于后續(xù)工藝的進行。左右支臂緊圃斜鐵也會發(fā)生松動問題，這就造成了第二錘的對擊中心與一錘不重合的現象，并產生較小的偏移。

   冷壓縮量下，鍛件與工模具之間摩擦作用明顯，并考慮上道工序變形鼓肚的影響，使得長軸向端面上壓應力減小,拉應力增大，同時在鍛件各頂點及其附近出現較大的拉應力，這些拉應力較大的區(qū)域在使用過程中更容易出現裂紋。

  通過以上分析，將鍛件固溶淬火后的冷壓縮量控制在比較合適，能夠達到消除淬火鍛件表面的拉應力，并使鍛件大部分區(qū)域保留一定的有益壓應力，從而能夠有效地抑制后續(xù)處理過程中的裂紋產生。