在礦山、采石場中破碎機設備使用非常廣泛，破碎機設備在生產中會遇到一些除塵問題，針對存在的問題，專業(yè)破碎機廠家認為需要做一些技術措施上的改進。

1、破碎機和皮帶機轉角處的袋式除塵器分別更新為LNGM64-4型和LNGM4-8型袋式除塵器。根據粉塵的特性，采用拒水防油濾料。LNGM4-8型袋式除塵器布置，對其殼體進行保溫防水處理。清灰效果是除塵器使用的關鍵因素，礦熱爐除塵器采用大口徑淹沒式通過脈沖閥，噴吹阻力小，氣壓低，清灰瞬間噴吹壓力達到2000pa，強力清灰徹底、效果好。為了確保設備可靠運行，在購置礦山除塵器的關鍵配件時應注意品牌和規(guī)格型號，以減少設備的故障率。

2、改進礦山除塵器的工藝布置，按皮帶機的走向布置碎石機的除塵器；除塵器存在漏風現象除塵器存在有漏風現象,會將外界大量的冷空氣吸進除塵器內,使除塵器局部空氣溫度急劇下降，空氣中的水分析出,從而產生結露現象。將袋式除塵器的標準型灰斗改造成雙灰斗結構，這樣取消了1臺螺旋輸送機，抬高袋式除塵器，有利于進風管的布置(風管的角度大)；在進風口設置進風箱，使破碎機下料口的粉塵直接進入除塵器的進風箱，節(jié)省了彎頭，減少了系統(tǒng)阻力，提高了收塵效率?；叶锋i風采用單層翻板閥，取消了分格輪下料器及其電動機，減少二次揚塵，提高除塵效果。

3、皮帶機轉角處的揚塵受現場條件制約，其溜槽和除塵罩不能改變，除塵工藝布置采的形式，使除塵罩處于微負壓狀態(tài)，以消除皮帶機的揚塵。

4、根據既要有利于濾料和脈沖閥的使用壽命，又要考慮到灰斗落灰處的揚塵，為了提高破碎機和皮帶機的綜合除塵效果，在破碎干物料時，可根據需要在破碎機物料入口處適當淋水(要求在開破碎機10～20MIN后進行)。

5、加強除塵設備的管理，定期檢查除塵罩的密閉情況，發(fā)現問題及時處理。對崗位環(huán)境和礦山除塵器的粉塵排放實施目標管理考核，定期進行粉塵監(jiān)測，利用經濟杠桿調動崗位人員的工作積極性，提高除塵設備的維護水平。

洗煤廠振動篩除塵設備價格主要設計參數：

1、過濾方式：外濾式

2、工作壓力：1470-1770Pa

3、處理風量：11000m3/h

4、過濾面積：168m2

5、過濾風速：全過濾風速1.1m/min，

6、清灰作業(yè)方式：時間控制、控制清灰。

7、除塵器進風濃度：<20g/N m3

8、除塵器出風濃度：<50mg/N m3

9、除塵器運行阻力：<1500Pa

10、除塵器進口溫度：<1000C

11、除塵器整體漏風率：3%

結構主要特點

4.1、下殼體按旋風除塵器流型設計，能起局部旋風除塵作用，減輕濾袋負荷。圓筒拱頂的結構，受力均勻，剛度好。

4.2、采用了設備自帶的高壓風機反吹清灰，不受使用場合氣源條件的限制，易損件少，維護簡便，運行可靠。反吹風作用距離大，可采用長濾袋，充分利用空間，占地面積小。

4.3、采用梯形扁袋在圓筒內布置，結構簡單、緊湊、過濾面積指標高。在反吹風作下，梯形扁袋振幅大，只需一次振擊，即可抖落積塵，有于利用提高濾袋壽命。

4.4、用除塵器的阻力作為信號，自動控制回轉反吹清灰，視入口濃度低，自動調整周期，較之定時脈沖控制方式更為合理可靠。

4.5、頂部采用辯形全開式頂蓋，便于可檢修更換濾袋作業(yè)。

4.6、灰斗下部安裝一個機構回轉排塵閥，可將捕集的灰塵在密閉情況下排出。

4.7、除塵器是由鋼板焊接而成的圓筒形結構，具有良好的鋼度和密封性，還具有阻力小，結構緊湊、占地面積小等特點，除塵器的進風口與出風口，可按用戶需要，在現場安裝n50的夾角（n為整數）

制砂機布袋除塵器詳細內容 

1、概述：制砂機生產線在生產過程中，由于破碎、篩分、皮帶轉運、物料下落等，會揚起一定的粉塵。而由于礦石中一般含有比例很大的二氧化硅，即通常所說的矽，其粉塵也必然含有矽。槽上卸料車產生的粉塵可采用移動風口透風槽或車載式除塵器，或設大容積密閉罩。這樣的粉塵吸入人的肺部后，又很難排出來，久而久之，人_會患上非常嚴重的職業(yè)病——矽。所以，要對粉塵加以治理，如今_的辦法_是加裝布袋除塵器。

2、制砂機布袋除塵器原理：制砂機布袋除塵器主體結構由上箱體，中箱體、灰斗、卸灰系統(tǒng)、噴吹系統(tǒng)和控制系統(tǒng)等幾大部分組成。并配有基礎支柱、爬梯、欄桿、檢修門?！翱蛻糁辽?、誠信為本、優(yōu)質服務、積極進取”是我們的經營標致，“品質好、創(chuàng)新、持續(xù)改善、勇于開拓”是我們的發(fā)展理念。采用下進氣結構，含塵煙氣由進風口經中箱體下部進入灰斗，部分較大的塵粒由于慣性的碰撞、自然沉降等作用直接落入灰斗，其它塵粒隨氣流上升經濾袋過濾后，塵粒被阻留在濾袋外側，凈化后的氣體由濾袋內部進入上箱體，再通過出風口經風管、風機排入大氣?；叶分械姆蹓m定時或連續(xù)由卸料器排出。