金屬粉末壓制成型技術(shù)---流動溫壓技術(shù)

流動溫壓技術(shù)的關(guān)鍵是提高混合粉末的流動性，主要通過兩種方法來實現(xiàn)：

一種方法是:向粉末中加入精細(xì)粉末。這種精細(xì)粉末能夠填充在大顆粒之間的間隙中,從而提高了混合粉末的松裝密度。

 第二種方法是:比傳統(tǒng)粉末冶金工藝加入更多的粘結(jié)劑和潤滑劑,但其加入量要比粉末注射成形少得多。粘結(jié)劑或潤滑劑的加入量達(dá)到優(yōu)化后,混合粉末在壓制中就轉(zhuǎn)變成一種填充性很高的液流體。

將上述兩種方法結(jié)合起來,混合粉末在壓制溫度下就可轉(zhuǎn)變成為流動性很好的黏流體,它既具有液體的所有優(yōu)點,又具有很高的黏度?；旌戏勰┑牧髯冃袨槭沟梅勰┰趬褐七^程中可以流向各個角落而不產(chǎn)生裂紋。

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金屬粉末壓制成型技術(shù)---?溫壓技術(shù)

溫壓技術(shù)是粉末冶金領(lǐng)域近幾年發(fā)展起來的一項新技術(shù)，可生產(chǎn)出高密度、高強(qiáng)度，具有非常廣泛的應(yīng)用前景。所謂溫壓技術(shù)就是采用特殊的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統(tǒng)，將加有特殊潤滑劑的預(yù)合金粉末和模具等加熱至130 ～150℃，并將溫度波動控制在12.5℃以內(nèi)，然后和傳統(tǒng)粉末冶金工藝一樣進(jìn)行壓制、燒結(jié)而制得粉末冶金零件的技術(shù)。其技術(shù)關(guān)鍵：一是溫壓粉末制備，二是溫壓系統(tǒng)。與傳統(tǒng)工藝相比，溫壓成形的壓坯密度約有0.15～0.30g/cm3 的增幅，其密度可達(dá)7.45g/cm3。在相同的壓制壓力下，溫壓材料的屈服強(qiáng)度比傳統(tǒng)工藝平均高11%，極限拉伸強(qiáng)度平均高13.5%，沖擊韌性可提高33%。另外，溫壓零件的生坯強(qiáng)度高，可達(dá)20～30Mpa，比傳統(tǒng)方法提高50～100%，不僅降低生坯搬運(yùn)過程中的破損率而且能對生坯進(jìn)行機(jī)加工，表面光潔度好。熱等靜壓：將金屬粉末裝入高溫下易于變形的包套內(nèi)，然后置于可密閉的缸體中（內(nèi)壁配有加熱體的高壓容器），關(guān)嚴(yán)缸體后用壓縮機(jī)打入氣體并通電加熱。此外，溫壓工藝的壓制壓力低和脫模力小，同時零件性能均一，產(chǎn)品精度高，材料利用率高。

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金屬粉末壓制成型技術(shù)---?高速壓制

　高速壓制的致密化主要通過由液壓控制的沖錘產(chǎn)生的強(qiáng)烈沖擊波來實現(xiàn)，沖錘的質(zhì)量和壓制時的速度決定了沖擊功的大小和致密化程度。由于采用液壓控制，安全性能較高。通過合適的工藝控制，可以避免非軸向的反彈引起壓坯的微觀缺陷。

　　對于高速壓制，進(jìn)行多次壓制是可能的，而傳統(tǒng)壓機(jī)在一次壓制后的重復(fù)壓制密度不會顯著增加。因為4 kJ的沖擊功與2次2 kJ的沖擊功，其壓制密度是相同的。因此，可以采用中等壓機(jī)經(jīng)多次壓制達(dá)到高密度。多次沖擊壓制也可以快速完成，因為每次沖擊的間隔時間小于300 ms。廣義的粉末冶金制品業(yè)涵括了鐵石刀具、硬質(zhì)合金、磁性材料以及粉末冶金制品等。這種壓機(jī)可以用計算機(jī)準(zhǔn)確控制沖錘的行程和沖擊功，由其壓制的零件生產(chǎn)工藝與傳統(tǒng)的成形工藝大體一致。