跑偏是皮帶輸送機運轉過程中一種常見的故障，長時間的跑偏運行不僅使膠帶邊緣嚴重磨損，而且會出現(xiàn)膠帶撕裂和刮損等突發(fā)性事故。本文分享皮帶輸送機膠帶跑偏的調(diào)整方法。

根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，總結出一些膠帶跑偏規(guī)律如下：

(1) 跑松不跑緊：膠帶機運輸過程中，如果前后滾筒中心線不平行，造成膠帶兩側的松緊程度不一樣，則膠帶向松的一側跑偏；

(2) 跑高不跑低：支承托輥不在與膠帶運行方向平行的同一個水平位置上，而是一頭高一頭低，則膠帶就會向高的一端跑偏；

(3) 跑后不跑前：托輥不在與膠帶運行方向垂直的截面上，而是一端前，一端后 (按膠帶運行方向而定)，則膠帶就會向后的一端跑偏。

托輥調(diào)偏法，如果膠帶空載總向某一邊跑偏，可在膠帶跑偏側中心位置，將一組托輥支架與機架聯(lián)接的4個固定螺栓卸掉3個，留下一個當軸。當膠帶向人所站立的一側跑偏時，可將支架沿膠帶運行方向向前移動適當角度；反之，當膠帶朝另一側跑偏時，可將支架逆膠帶運行方向移動適當角度，再固定，跑偏就會自然消失 (其作用相當于一個槽型調(diào)偏托輥，利用膠帶“跑后不跑前”的規(guī)律)。

拉緊裝置法，如果膠帶空載和重載運行時都向同一側跑偏，說明膠帶兩側松緊程度不一樣，應根據(jù)“跑松不跑緊”的原理調(diào)整前后滾筒處的絲桿或配重等拉緊裝置。

皮帶輸送機主要點檢部位有哪些？

皮帶輸送機主要點檢部位：

液力耦合器護罩外表干凈衛(wèi)生無積塵、油污、煤泥等。

外觀良好無變形、破損、開焊、銹蝕、漆皮掉落等現(xiàn)象。

固定支架無缺陷、開焊、螺栓固定牢固可靠。螺栓為M10*30mm，扭矩為72Nm。

聲音無異常噪音。

殼體外表干凈衛(wèi)生無積塵、油污、劃傷等現(xiàn)象。

油位占總體積75%，上加油孔傾斜25度與油面平。

易熔塞完好無損、無滲油現(xiàn)象。達到100℃壓力大于1.4±0.2Mpa時，則防爆塞的薄金屬片破壞而泄壓，運行停止。

液力耦合器對輪間隙，軸向2-4mm，徑向0.5mm。

油質符合32#汽輪機油，無變色，渾濁，乳化等變質現(xiàn)象。

聯(lián)軸器聲音運行中響聲輕松、均勻、無干磨、撞擊聲響。

護罩外表干凈衛(wèi)生無積塵、油污、煤泥等。

聯(lián)軸器長爪完好、無響聲、磨痕、與軸固定良好。

梅花墊完好，無明顯老化、龜裂、破損、磨損現(xiàn)象。

運行中無異常氣味和沖撞擊異常響聲。

皮帶輸送機常見故障的處理措施:

皮帶撒料的處理 ,皮帶撒料可以采取如下的處理措施：首先，檢查皮帶轉載處的導料槽。查看導料槽有無出現(xiàn)破損，如果破損了，更換導料槽。其次，皮帶凹段的設計應該符合皮帶大小的標準，避免出現(xiàn)皮帶跑偏撒料的情況。

減速機漏油的處理 ,減速機漏油可以采取如下的處理措施：首先，嚴格要求供貨商對減速機熱處理，這樣可以提升減速機的排熱能力，也可以增加排氣孔，降低減速機的壓力。其次，控制運載時間。避免皮帶機長時間的運轉，可以降低減速機的負荷，避免由于機身過熱導致機身裂縫。選擇油箱密封材料。而且還可以檢查排氣孔是否堵塞、密封等，以此來處理減速機漏油的情況。

減速機斷軸的處理 ,減速機斷軸可以采取如下的處理措施：首先，增大減速機的圓角。設計減速機時，適當?shù)卦黾訙p速機的圓角，可以避免減速機斷軸的情況。其次，減速機的選擇上盡量選擇那些平行軸的減速機。保持減速軸和電機軸的同心轉動，降低軸壓力，減少斷軸情況。

輸送機斷帶原因分析

輸送機膠帶質量不達標

膠帶作為輸送機的重要組成部分，其作用是承載礦物并運送至規(guī)定地點，而如果企業(yè)所采用到的膠帶質量不達標，再加上服務年限過長，超負荷運行或日常維護不到位等，就造成其因物料塊度太大、輸送機卡住等原因而出現(xiàn)斷帶事故。

2、輸送機接頭質量不好

輸送機接頭分為機械接頭和硫化接頭，前者不如后者，現(xiàn)已很少用。

接頭作為輸送機兩節(jié)膠帶相互間的連接點，如果其質量不好極有可能造成斷帶事故產(chǎn)生，接頭往往會在下面四種情況下出現(xiàn)斷帶：

1）硫化接頭在使用過程中往往會因粉塵覆蓋在鋼絲和膠料而致使后者出現(xiàn)銹蝕或開膠，進而造成接頭斷裂。

2）局部硫化過程中，如果鋼絲芯膠帶接頭是張緊狀況，此時如果進行加熱會造成鋼絲繩和橡膠層內(nèi)出現(xiàn)細小抽動，進而增加接頭斷裂的可能性。

3）輸送機接頭制造商所使用材料不達標，就容易使其被磨損、腐蝕變脆弱，這樣一來在強作用力的情況下極易出現(xiàn)斷裂。

4）生產(chǎn)接頭時所采用的硫化工藝標準不合格或者執(zhí)行不嚴，所生產(chǎn)出來的接頭質量不達標也會出現(xiàn)斷裂事故。