增碳劑在灰鐵鑄造中需要注意的事項

1.增碳劑的成分，應該以氮含量的成分多少來區(qū)分。以感應爐加入50---60%以上的廢鋼，熔煉合成鑄鐵而論，廢鋼加入量越大，鐵水氮含量也越大。由于合成鑄鐵鐵液中的鈦、鉛、銻等有害元素低，所以應該使用低氮的增碳劑。如果增碳劑氮含量較高，則容易使鑄件出現(xiàn)氮氣孔。一、影響增碳劑吸收率的因素鑄造增碳劑在鑄造冶煉生產中發(fā)揮了重要的作用，為了更好地能夠發(fā)揮增碳劑在鑄造產業(yè)中的相關作用，很多用于都在想方設法提高增碳劑的吸收率，鑄造增碳劑適于在感應爐中熔煉使用，但依據工藝要求具體的吸收情況不盡相同。一般而言，低端增碳劑含氮都比較高。

由于鐵水中鈦的含量很低，不可能用Ti消耗大量的氮，使鑄件容易因為氮含量太高而出現(xiàn)氮氣孔，裂隙狀氮氣孔或者有關缺陷。這種現(xiàn)象，已經在我以前工作過的單位發(fā)生，許多在其發(fā)表的文章中也談過，增碳劑質量不好帶給他們的重大損失，特別強調合成鑄鐵熔煉，關鍵在使用質量好的，氮含量低的煅燒石油焦。很多鑄造朋友以為，增碳劑硫量較高，不會影響普通灰鐵（孕育鑄鐵）的質量，但是增碳劑硫量高，伴隨著其中的氮也會很高，帶來質量問題。海綿狀石油焦是用延遲焦化法制得的，由于其中硫和金屬含量較高，通常用作煅燒時的燃料，也可作為煅燒石油焦的的原料。

2.國際上增碳劑標牌注名只有高氮，中氮，低氮三種之分，增碳劑的氮含量是非常重要的指標！目前國內對鑄造使用增碳劑尚沒有建立標準，普通煤，沒有煅燒的石油焦氮含量很高，一般超過500-4000PPM（0.05-0.40%）。經過高溫煅燒的石油焦，氮含量一般小于300PPM，但是供應商生產增碳劑時，煅燒溫度等等控制措施不同，氮含量也有不同，特別是氮含量的檢測，很多工廠不具備，造成工廠驗收比較盲目，只是看碳的石墨化成度，以增碳劑顆粒在白紙上書寫，手感舒適，筆畫清晰與否來判斷。z好的石油焦增碳劑氮含量小于100PPM。盡量選用高溫石墨化處理的增碳劑，如石墨電極或石墨化油焦，因為石墨增碳劑，吸收率較高，溶解速度快，有利于減少能耗，而且可以有效增加鐵液形核核心，提高冶金質量。

3.當然各種增碳劑在國內還在逐步適應，特別是高氮增碳劑，牽涉鑄件成本，也在大量使用，石墨化不好的石油焦，精煤等等，這些低端產品針對什么鑄鐵熔煉使用？生石油焦中的雜質含量高，不能直接用作增碳劑，必須先經過煅燒處理。是否是高含鈦鑄鐵使用？還是鐵水在熔煉保溫中，氣體排出？還需要今后逐步獲得經驗。石墨化不好的增碳劑，加入鐵水，一是吸收率低，（只達40-60%），二是吸收速度慢，三是爐內產生多。容易使鐵水氮含量超標，產生氮氣孔。有時沒有出現(xiàn)大量氣孔缺陷，其中原因，估計與鐵水中鈦，鎬等元素有關，這些元素與氮親和力較強，希望大家注意，逐步總結經驗。

增碳劑的成分

1.氮含量過高，引起鑄件產生氣孔。氮進一步增加，出現(xiàn)裂隙狀氮氣孔。當然實際鑄造，熔煉過程難免有其他氣體溶入鐵水，一旦有氫溶入，則產生氣孔缺陷的氮g含量要降低。一般要求氮含量不要超過120PPM。氮含量越高，灰鐵強度越高，直至后因氣孔出現(xiàn)，強度突然降低。優(yōu)質增碳劑是生產優(yōu)質鋼材必不可少的輔助添加劑，石油焦增碳劑的分類分為煅燒和石墨化石油焦增碳劑兩種，普遍應用在鋼鐵廠和鑄造廠。雖然氫含量同時作用，產生氣孔缺陷，但其在鐵水中的g允許含量比氮含量低一個數(shù)量級，灰鐵中主要引起氣孔缺陷的，還是氮。

2. 國外鑄件采購客戶，在十多年前就要求檢測灰鐵中的氮含量，現(xiàn)在這些客戶把灰鐵鐵水中氮含量檢測要求，更加頻繁。

3.氮含量對灰鐵力學性能有影響，但是很多實際情況難以解釋。a.氧氮儀分析結果是全氮含量，而對力學性能有影響的是溶解氮，化合氮影響小。b.大多數(shù)工廠化驗氮含量手段不具備，偶有鑄鋼工廠光譜儀有氮通道，可以分析氮，準確度有問題。c.硅，鈦，鋯等等與氮化合的微量元素,對灰鐵性能影響的機制，原理不清楚。生產實際中數(shù)據積累和試驗研究不足。鑄造增碳劑被生產加工領域廣泛運用很多被工業(yè)鏈反復運用的物質，都是一些城市比較少見的東西。d.個人經歷，鈦高于0.05%肯定明顯影響灰鐵力學性能。鋯也嚴重影響。

1、強力的脫氧作用，凈化鐵水，減少夾渣和氣孔缺陷；減少壁厚敏感性，使組織致致密，切削面光潔，顯著地提高切削性。

由于FeO的存在能使任何渣的熔點下降，所以在任何既定的溫度下，因為渣的熔點的下降，都會使更多的渣變成液體。例如，當渣中的FeO含量為10%時，它的熔點將是1350-1400℃，加之在無芯感應爐的強烈攪拌作用下，這種液態(tài)渣將在熔體中被“均勻化”，從而把千萬個非常小的渣粒留在熔體中，鑄件的許多表面缺陷就是這種流動性很好的高FeO和MnO渣（通常稱之為硅酸錳渣）被帶入了鑄型造成的。如果加入預處理劑，由于預處理劑的還原反應，從而把這種渣的FeO含量降到1或2%，其熔點就會提升到1500-1550℃，那么，在通常的出鐵溫度（1500-1550℃）下，這種渣或者仍然保持為固體，或者僅有很少量變成液體，從而將一較大的單體保留在爐子中，這就使得渣粒因有較高的上浮速度而容易被排除，并使其被帶入鑄型從而造成鑄件缺陷的機會大大減少。通常鑄造行業(yè)中是通過添加增碳劑來達到的所想要的效果，但是有時候會出現(xiàn)增碳效率不高的情況，首先我們要知道導致這種現(xiàn)象產生的原因，然后想辦法解決。

焦油增碳劑的應用領域及主要指標

焦油增碳劑利用鍛爐煅燒石油焦增碳劑，從技術方面來看是可行的，同行業(yè)企業(yè)已經有多年生產經驗。從經濟效益方面來看，也為企業(yè)增加經濟收入開辟了新途徑。同時對公司調整產品結構，開發(fā)高品位增炭劑逐步積累經驗。會議要求增炭劑廠要積極穩(wěn)步推進此項工作。加增碳劑熔煉的新工藝比傳統(tǒng)上那種大比例的生鐵用量相比無論從成本還是成 品性能都要優(yōu)越。另外要求顆粒是均勻的，因為顆粒不均勻也是造成吸收效果差的原因之一。在加爐料中一定要按照需求來加不一樣規(guī)格的煉鋼增碳劑，隨著時間爐內的溫度還到達了所需求的鑄鐵熔化溫度，然后增碳也完畢了。通常只要把握好參加顆粒的巨細，時刻的組織，溫度的操控等，平均吸收率能夠達到90%以上，前提是得挑選實用的產品。

通常在爐料徹底溶解后，要去掉渣料，隨后再加增碳，通過拌和的效果，能夠的溶解于鐵液內，通過10-20分鐘能夠更好的完成增碳處理。在爐料徹底溶解后，待溫度到達1350-1400度時，通過取樣剖析，假如鐵液含碳量多時，就要除掉液面，倒出爐內近50%，將增碳參加爐內液面上，然后把倒入包的鐵液再倒回爐內，在倒回鐵液的一起，要做化驗。在扒渣后澆注前，在澆包或者爐中加入大業(yè)除渣劑能在金屬溶液體表面形成浮層，可粘擋零星溶渣，省去人工擋渣，提高生產效率。

　抗熱震性　指焦炭制品在承受突然升至高溫或從高溫急劇冷卻的熱沖擊時的抗性能。針狀焦的制品有好的抗熱震性，因而有較高的使用價值。熱膨脹系數(shù)代表這種性能。熱膨脹系數(shù)愈低，則抗熱震性愈好。