超音頻齒輪淬火設(shè)備優(yōu)點

超音頻齒輪淬火設(shè)備采用大規(guī)模集成電路數(shù)字化自動控制，具有手動、自動、半自動、及加熱保溫冷缺分時段控制功能。頻率自動跟蹤，功率無級調(diào)節(jié)，使用簡單，10分鐘即可學(xué)會使用。

我公司具有完善的售前、售后服務(wù)體系和專業(yè)的熱處理工程師，確保您無后顧之憂，無技術(shù)之憂。只要將您的工件尺寸、產(chǎn)品規(guī)格、加熱溫度技術(shù)要求和您目前使用的加熱方式告訴我們，我們會為您的工藝改進提出合理的建議，并為您選擇適合工件要求的機型，為您的生產(chǎn)降低成本，提高質(zhì)量，效率。我們可以使用示波器對逆變晶閘管的換流角進行觀察,然后將換流角調(diào)整到相對比較合適的數(shù)值。歡迎您的光臨實地參觀考察。

活塞桿采用中頻淬火爐進行熱處理的工藝分析及實施要點

活塞桿是泥漿泵的主要易損部件。為了提高能力，滿足工作的需要，采用中頻淬火爐進行熱處理是非常有必要的。主要表現(xiàn)在以下方面：(1)鑄鐵是Fe一C一Si三元合金，其共析轉(zhuǎn)變發(fā)生在一個相當(dāng)寬的溫度范圍內(nèi)，在這個溫度范圍內(nèi)存在著鐵素體十奧氏體十石墨的穩(wěn)定平衡和鐵素體十奧氏體十滲碳體的準(zhǔn)穩(wěn)定平衡。熱處理過程中，影響熱處理效果的因素有很多，如熱處理工藝、原材料等。其中熱處理工藝的影響是。因此，掌握活塞桿的熱處理工藝實施要點是非常重要的。

活塞桿的熱處理工藝分析及實施要點：

1、盡管中碳合金鋼的淬透性高于碳鋼，但對活塞桿進行調(diào)質(zhì)處理時，仍應(yīng)確保加熱的充分奧氏體均勻化，同時淬火時要散開充分冷卻，得到淬火馬氏體組織，才能確保終的組織與硬度符合要求。

2、采用中頻淬火爐淬火時，感應(yīng)器與零件的間隙應(yīng)均勻一致，旋轉(zhuǎn)速度與下降速度應(yīng)匹配，避免出現(xiàn)黑白相間的軟帶，造成耐磨性降低。

3、對加熱時間的控制至關(guān)重要，否則有可能造成局部過熱或過燒，導(dǎo)致其無法使用。

采用高頻淬火機對連桿進行加熱熱處理，我們應(yīng)注意什么？

連桿的鍛造工藝流程為：下料-剝皮-加熱-制坯分料-模鍛成形-沖孔、切邊、熱校正-調(diào)質(zhì)或非調(diào)質(zhì)鋼可控冷卻-拋丸-磁粉探傷-外觀檢驗-冷精壓-去應(yīng)力回火-表面強化噴丸-直線度檢驗-防銹裝箱-入庫。其中的加熱工藝通常采用高頻淬火機進行，效果非常好。超音頻齒輪淬火設(shè)備優(yōu)點超音頻齒輪淬火設(shè)備采用大規(guī)模集成電路數(shù)字化自動控制，具有手動、自動、半自動、及加熱保溫冷缺分時段控制功能。今天呢，我們不說連桿的加熱工藝，我們說說加熱中應(yīng)注意的事項。

連桿加熱注意事項如下：

1、溫度的控制：采用高頻淬火機進行加熱，加熱溫度為（1225±25）℃。

由于生產(chǎn)存在一定的節(jié)拍，因此，為了降低坯料加熱兩頭的溫差，坯料在出爐膛前不能露出爐膛口，通常通過調(diào)節(jié)行程開關(guān)來進行。

2、節(jié)拍：根據(jù)鍛造工藝來定。

3、溫度的監(jiān)控：通過紅外測溫儀進行自動控制（根據(jù)工藝設(shè)定溫度范圍）。

4、必須具備高溫，正常溫度，低溫的三個通道，并能自動踢料。

5、對高溫料和低溫料的處理：溫度過高的坯料作廢品處理，進入廢品箱，溫度過低的坯料冷卻后拋丸重復(fù)使用一次。

大型彈簧鋼片采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進行熱處理的工藝分析

大型彈簧鋼片的材料為厚度3mm的65Mn熱軋彈簧鋼板，其化學(xué)成分以及金相組織符合設(shè)計要求，熱處理后硬度在43-48HRC，平面度≤0.7mm，脫碳層≤0.3mm，表面無裂紋等外觀缺陷。工件采用中頻淬火機進行淬火熱處理，常用的淬火介質(zhì)有很多，如水、硝鹽、油、水溶液等。為滿足上述要求，采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進行熱處理，效果良好。

根據(jù)65Mn具有良好淬透性的特點，厚度3mm的薄板采用油冷即可獲得要求的硬度和組織性能。淬火采用超音頻感應(yīng)淬火設(shè)備進行，用4t的淬火壓床噴油冷卻，硬度高達63HRC，再進行加熱回火。3、加熱溫度應(yīng)當(dāng)考慮到具體的熱處理效率、冷卻狀態(tài)等幾個方面的問題，必要時進行正交法設(shè)計，將晶粒度、表面和內(nèi)部金相組織、硬度等作為驗證工藝的重要依據(jù)，來制訂正確的調(diào)質(zhì)處理工藝。但由于該鋼片的φ466mm的外邊緣與φ17mm孔之間、φ112mm圓周與φ13mm孔之間冷卻先于其他部位，因此是淬火應(yīng)力集中的部位，冷卻后的畸變很大（呈S形），在350-380℃回火壓緊過程中，上述部位出現(xiàn)裂紋。

分析裂紋產(chǎn)生的具體情況：①首先為機械加工應(yīng)力的影響，φ17mm、φ13mm孔均是在熱處理以前已經(jīng)沖出，在粗磨過程中磨削量過大，兩面在磨削過程中均存在較大的機械加工應(yīng)力，熱處理前未及時消除。高頻淬火設(shè)備的半封閉結(jié)構(gòu)高頻設(shè)備的淬火機床采用半封閉結(jié)構(gòu)，基本上由機床床身、控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、淬火系統(tǒng)組成，采用伺服電機拖動負(fù)載軸向移動、滾珠絲杠傳動、西門子CNC系統(tǒng)控制。②熱應(yīng)力的影響，該鋼具有過熱敏感性，淬火過程中產(chǎn)生較大的淬火應(yīng)力，脆性增加，要消除淬火后產(chǎn)生的熱應(yīng)力與組織應(yīng)力，必須及時回火以降低硬度和脆性，提高彈性極限、塑性和韌性等，同時該鋼具有第二類回火脆性，應(yīng)在回火結(jié)束后快冷，對其進行400-450℃的回火，是為了滿足顯微組織和硬度的需要，而此時已經(jīng)將引起鋼片微塑變的主要因素消除或明顯減弱。

為了獲得要求的硬度、組織、變形量，對粗磨后的鋼片增加500-600℃的一邊高溫回火，其目的是消除磨削時存在的加工應(yīng)力；針對淬火應(yīng)力和脆性大的具體情況，將淬火加熱溫度降低10℃左右，采用4t壓床噴油冷卻，減小淬火應(yīng)力；2、淬火時應(yīng)合理計算和控制淬火油溫及在油中的冷卻時間，連桿淬火后應(yīng)及時回火，一般油溫控制在40～60℃。提高回火溫度，加快其組織轉(zhuǎn)變的速度以及提高回火后的冷卻速度；以及改進設(shè)計結(jié)構(gòu)等。