燃煤發(fā)電是排放者，因此我國政府十分重視燃煤電廠煙氣脫硫的環(huán)保措施。2003年起國家發(fā)改委審批的新建燃煤電廠，如果燃煤含硫達0.7%以上，就必須安裝煙氣脫硫裝置；已建成的燃煤電廠也必須逐步安裝煙氣脫硫裝置。到2007年年底，我國已有2.7億千瓦的燃煤發(fā)電機組安裝了煙氣脫硫裝置。2010年，我國將有4.6億千瓦的燃煤發(fā)電機組安裝煙氣脫硫裝置，其中88%的煙氣脫硫裝置是采用石灰石—石膏濕法煙氣脫硫系統(tǒng)（即WFGD）。

本技術提供了一種利用脫硫石膏制備保水高粘性石膏粉的方法，屬于石膏粉制備技術領域。本技術用鹽酸對脫硫石膏進行預處理，再用混合，經(jīng)高溫復合氧化去除其中的亞硫酸鈣，并利用富含氨基酸的藕片和黃豆共混發(fā)酵得到發(fā)酵液，再取飽含羥基檸檬酸的藤黃果榨汁，與發(fā)酵液在微生物的作用下對氧化脫硫石膏進行改性，增加石膏表面的親水性氨基以及多種活性基團，使石膏與基體間增加化學鍵合力，同時親水基團的加入也增加了石膏的保水性，再經(jīng)布氏漏斗過濾、洗滌、干燥、研磨制得石膏粉。本技術制備步驟簡單，有效解決了脫硫石膏直接高溫處理后加水配制成漿體使用，保水性和粘接性差的問題，無泌水離析現(xiàn)象發(fā)生。

石膏粉回轉(zhuǎn)窯窯頭出料冷卻裝置采用豎式冷卻器替代原來的單筒冷卻機，避免了石膏粉的顯熱散失，從窯頭落下的1000℃左右熾熱成品，通過與鼓入的二次風換熱，石膏粉得以冷卻，溫度降至80℃左右，通過振動給料機輸出，熱量回窯后變成助燃熱風，余熱再次被回收利用。 但是，在煅燒石膏技術方面需要解決的幾個關鍵問題，如對原料含水率的適應性，物料粒級組成，余熱利用方面存在的問題始終未得到很好的解決。融合國內(nèi)外石膏流態(tài)化煅燒設備的優(yōu)點，開發(fā)的半水石膏粉生產(chǎn)線—LD流化床石膏煅燒系統(tǒng)，初步解決了流態(tài)化技術在煅燒石膏過程中的適應性問題。

.石膏粉回轉(zhuǎn)窯分解爐由爐體及出氣管道構(gòu)成，三次風管單側(cè)傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解后的物料經(jīng)五級旋風筒收集后入回轉(zhuǎn)窯脫硫；回轉(zhuǎn)窯篦冷機采用三段篦式冷卻機，沖程采用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。新型回轉(zhuǎn)窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經(jīng)裙板輸送機送入三個熟料庫。 該系統(tǒng)保持了流態(tài)化技術在煅燒天然石膏時的節(jié)能、免維修的特點，而且特別適用于煅燒含水率在25%以下的各種化學石膏，