銅及銅合金擠壓參數

擠壓時要根據合金的性質、擠壓制品的技術要求以及擠壓機的能力和結構，合理選擇錠坯種類、尺寸、擠壓系數，使其變形程度不小于85%。

擠壓溫度和擠壓速度是擠壓過程的基本參數，合理的擠壓溫度范圍應根據金屬的塑性以及相圖來決定。對于銅及銅合金而言，擠壓溫度一般在570~950攝氏度之間，白銅的擠壓溫度甚至高達1000~1050攝氏度，與擠壓筒加熱溫度400~450攝氏度相比，二者溫差較大，如果擠壓時速度太慢將會引起鑄錠表面降溫過快，致使金屬流動不均勻性增加，從而導致擠壓負荷上升，甚至產生悶車現象，因此銅及銅合金一般都采用較高速度進行擠壓，擠壓速度可達50毫米/s以上。所以確定加熱溫度，尤其是對熱加工塑性溫度范圍較窄的合金，加熱溫度要控制準確，操作要迅速，確保在塑性區(qū)內完成熱加工。

銅及銅合金板材軋制工藝

解決側彎的有效途徑

對軋制板帶材來說，良好的機械設備精度，是控制良好板形的基礎。這些精度的關鍵因素有：軋制中心線的偏移要小，軋輥的水平度調整要確，各傳動輥、偏導輥的平行性要好，開卷、卷取卷筒中心線與軋輥的平行性要好。清王朝的覆滅，使得中國進入了民國時期，但初期各地軍閥割據勢力相互混戰(zhàn)，繼而又紛紛設廠制造銅元，用以籌措軍費。對熱軋來說，良好的輥道精度與傳動性能也是防止板帶跑偏和側彎的有力保證。

產生側彎的原因有很多，在不同的軋制階段原因不盡相同。對于熱軋，主要的原因有：坯料的尺寸公差及組織的不均勻性、加熱溫度不均勻軋制中心線偏移、軋輥的水平調整不良、兩邊壓下量的調整偏差、軋制中的冷卻不均等。對冷軋而言，主要有來料的尺寸、軋制中心線、軋輥調整不良及變形不均勻等。生產中，熱軋頭幾道次以控制橫向厚度為主，因為此時軋件厚、剛性大、對不均勻變形造成的翹曲失穩(wěn)的敏感性小，波浪很少見。此外殘余應力的影響也不可忽視。當帶材縱向應力不均時，或者帶材帶有荷葉邊或中部浪瓢時，這些帶材在經縱剪后多數會出現側彎。

銅帶水平連鑄

水平連鑄帶坯多用于不易熱軋的錫磷青銅、鋅白銅、錫鋅鉛青銅和鉛黃銅等帶批的生產，或小規(guī)模的生產普通黃銅帶坯以及氧含量低的紫銅帶坯，它省去了熱軋工序和相應的設備投資，生產周期短，能提供長尺帶坯。帶坯的厚度一般為12~20㎜，寬度為320~650㎜，寬達850㎜。一般用于音響器材、真空電子器件、電纜等電工電子應無氧銅用之中。不足之處是單臺設備的生產能力小，可生產的合金品種和規(guī)格有局限性，不宜多品種、高產能、大規(guī)格地生產銅及銅合金帶坯。