鋁型材表面桔皮缺陷特性反映：

　　有時鋁型材拉伸后表面出現(xiàn)桔子皮形狀皺紋，實際上這是鋁型材表層金屬受應力大于基體金屬時產(chǎn)生的表層金屬碎裂(晶粒破碎)，如果繼續(xù)加力，應力則會由表及里直到基體斷裂。

　　鋁型材表面桔皮缺陷的產(chǎn)生原因：

　　一般鋁型材表面桔皮缺陷的原因是鋁型材拉伸時拉伸量過大。一般來說壁厚越厚，型材長度越短，為保證型材的直線度，防止扭擰，人為加大拉伸量時越易出現(xiàn)。

　　鋁型材表面桔皮缺陷的消除辦法：

　　（一）：對易彎曲扭擰的鋁型材加強修模，控制鋁材直度。

　?。ǘ涸阡X材擠出尚熱時加大牽引力，在出料臺上對熱的型材釆用頂，壓等矯正措施(注意防止型材變形)

　?。ㄈ嚎刂其X型材拉伸率，為保證表面質(zhì)量兼顧直線度，拉伸時嚴格控制彎曲度在客戶要求的上限之內(nèi)。

　　（四）：控制鋁型材拉伸率，為保證直線度兼顧表面質(zhì)量，型材拉伸兩頭及停機印處變形部分多切掉些。

鋁型材發(fā)脆的原因分析

       一直以來異型材發(fā)脆是困擾一些型材企業(yè)正常運營的因素，型材發(fā)脆無論從截面外觀上還是門窗組裝廠的認同程度上都或多或少的影響著這些型材企業(yè)的市場份額和用戶信譽。

　　型材發(fā)脆基本上在制品的物理、力學性能上得到充分體現(xiàn)。其主要特征為：下料時崩口、冷沖破裂。造成型材制品物理、力學性能差的原因有很多，主要表現(xiàn)為以下幾種：

　　一、配方及混料工藝不合理

　　1、填料過多

　　2、抗沖擊改性劑添加種類、數(shù)量

　　3、穩(wěn)定劑過多或過少

　　4、外潤滑劑用量過多

　　5、熱混加料順序、溫度設值以及熟化時間對型材的性能也有決定性的因素

　　二、擠出工藝不合理

　　1、物料塑化過度或不足

　　2、機頭壓力不足

　　3、制品中的低分子成份未排出

　　4、螺桿轉(zhuǎn)矩太低

　　5、牽引速度與擠出速度不匹配

　　三、模具設計不合理

　　1、口模截面設計不合理，尤其是內(nèi)筋的分布和交界面角度的處理。這樣會造成應力集中現(xiàn)象存在，需要改進設計和消除交界面處的直角和銳角。

　　2、模頭壓力不足。模頭處壓力大小是直接受模具的壓縮比，特別是模具平直段的長度來決定的。模頭的壓縮比太小或平直段太短都會造成制品不致密，影響物理性能。模頭壓力的改變一方面可以通過改變模頭平直段長度來調(diào)整流料阻力；另一方面在模具設計階段可選擇不同的壓縮比來改變擠出壓力，但必須注意機頭壓縮比要與擠出機螺桿的壓縮比相適應；還可以通過改變配方，調(diào)整擠出工藝參數(shù)，增加多孔板來改變?nèi)垠w壓力的大小。

　　3、對于因分流筋匯合不良造成的性能下降應適當增加筋與外表面、筋與筋匯流處的長度，或者增大壓縮比來解決。

　　4、口模出料不均勻，造成型材壁厚薄不一致，或者密實度不一致。這也就造成了型材兩個面之間的力學性能上的差別，我們在實驗時有時冷沖一面合格一面不合格，也恰恰證明了這一點。至于壁薄等非標型材這里就不再多說。

　　5、定型模的冷卻速率。冷卻水溫往往沒有引起足夠的重視，冷卻水的作用是將型材拉伸的大分子鏈及時冷卻定型，達到使用目的。

     鋁型材擠壓機進行加壓的時候，會在鋁型材里面殘留空氣，導致鋁型材的內(nèi)部和表面都出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)生不能徹底解決的缺陷，使得鋁型材變成了廢料。為了避免空氣進入鋁型材中，一定要找出空氣被帶入的原因。下面筆者介紹的是四個擠壓鋁型材內(nèi)部殘留了空氣的主要因素。

　　1、長棒熱剪導致了空氣的殘留。對于柱棒熱剪切的時候形成的剪切面是不會完美、垂直的。工業(yè)鋁型材簡單的進行長棒熱剪切會使得柱棒的彎曲非常嚴重，導致鋁型材出現(xiàn)橢圓形的橫截面以及被剪切一頭非常巨大的倒圓角。就算是長棒熱剪，被剪切柱棒的邊緣角度總是會產(chǎn)生倒圓，這些倒圓就是空氣殘留的地方。

　　2、鐓粗導致了空氣的殘留。只有在盛裝鋁錠的筒直徑比柱棒的直徑大的時候，柱棒才能夠被放入到盛裝鋁錠的筒里面。對于盛裝鋁錠筒里面的柱棒施加壓力導致柱棒擴大到盛錠筒直徑之后，一定要排放出去所攜帶的氣體。氣體沒有排放出去，殘留在鋁錠里面最后就會變成氣泡。

　　3、由于兩根鋁棒相接而導致了空氣的殘留。因為兩根短柱棒的表層基本上是平的，攜帶進去空氣的概率非常小。目前具有一種高新技術(shù)能夠防止兩根短柱棒相接，進行消除空氣進入的可能性。