焦?fàn)t煙氣凈化脫硫脫硝生產(chǎn)廠家

焦?fàn)t煙氣的特點

由備煤車間來的洗精煤，由運煤通廊運入煤塔，由煤塔漏嘴經(jīng)裝煤車按序裝入炭化室，在950-1050度的溫度下高溫干餾成焦炭。焦?fàn)t加熱用回爐煤氣由外管送至焦?fàn)t各燃燒室，在燃燒室內(nèi)與經(jīng)過蓄熱室預(yù)熱的空氣混合燃燒，燃燒后的廢氣經(jīng)跨越孔、立火道、斜道，在蓄熱室與格子磚換熱后經(jīng)分煙道、zong煙道，之后從煙囪排出。焦?fàn)t因其生產(chǎn)工藝的特殊性，煙囪排放的熱煙氣中含so2、氮氧化物、粉塵，氮氧化物含量較高，煙氣需進(jìn)行脫硫脫硝除塵處理后方可滿足排放要求。煙氣中NOx主要是在煤氣高溫燃燒條件下產(chǎn)生的，焦?fàn)t煤氣含50%以上的氫氣，燃燒速度快，火焰溫度高達(dá)1700-1900度，煤氣中氮氣與氧氣在1300度左右會發(fā)生激烈的氧化反應(yīng)，生成NOx。

焦?fàn)t煙氣具有以下特點：1、焦?fàn)t煙氣溫度范圍基本為180-300度，溫度波動范圍較大；2、焦?fàn)t煙氣成分復(fù)雜，NOx含量偏高，濃度一般為350mg/Nm3-1200mg/Nm3；3、焦?fàn)t煙氣中含有S02，在180度至230度溫度區(qū)間內(nèi)，S02易與氨反應(yīng)轉(zhuǎn)化為硫酸銨，造成管道堵塞和設(shè)備腐蝕；4、焦?fàn)t煙囪必須始終處于熱備狀態(tài)。也就是說，煙氣經(jīng)脫硫脫硝后，之后排放溫度還得保證在130度左右。

在SCR脫硝反應(yīng)中,催化劑是核心物質(zhì),對催化反應(yīng)的脫硝效率有著重要的影響。

基于對SCR脫硝反應(yīng)的了解，催化劑作為重要的參與反應(yīng)物，對整個SCR 脫硝反應(yīng)產(chǎn)生了重要的影響，不但解決了反應(yīng)需要，同時也提高了脫硝質(zhì)量，使整個SCR脫硝反應(yīng)達(dá)到實際要求，提高脫硝效果。基于催化劑的特點和催化劑的實際性能，了解催化劑的重要指標(biāo)并根據(jù)SCR脫硝反應(yīng)，合理應(yīng)用催化劑，對于催化劑的應(yīng)用和催化效果的提升具有重要作用。

工藝性能指標(biāo)包括體現(xiàn)催化劑活性的脫硝效率、SO2/SO3轉(zhuǎn)化率、NH3逃逸率以及壓降等綜合性能指標(biāo)。這些指標(biāo)一般在催化劑成品完成后需要在實驗室實際煙氣工況下進(jìn)行檢測，以確認(rèn)各指標(biāo)符合要求。

干法煙氣脫硫技術(shù)在鋼鐵行業(yè)中已經(jīng)有應(yīng)用于于大型轉(zhuǎn)爐和高爐的例子，對于中小型高爐該方法則不太適用。干法脫硫技術(shù)的優(yōu)點是工藝過程簡單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是凈化后煙氣溫度較高，有利于煙囪排氣擴散，不會產(chǎn)生“白煙”現(xiàn)象，凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性??；其缺點是脫硫效率較低，設(shè)備龐大、投資大、占地面積大，操作技術(shù)要求高。

常見的干法脫硫技術(shù)有SDS納基干法脫硫。

濕法煙氣脫硫脫硝技術(shù)

目前，電廠鍋爐中常見的脫硫脫硝技術(shù)，就是濕法煙氣脫硫脫硝技術(shù)。該技術(shù)的優(yōu)勢較多，應(yīng)用較為廣泛。通過對濕法煙氣脫硫脫硝技術(shù)的分析，明確該技術(shù)在應(yīng)用時，主要是利用吸收劑完成脫硫脫硝工作的?，F(xiàn)階段，濕法煙氣脫硫脫硝技術(shù)常用的方式有兩種。其一是利用吸收劑，能夠從不同程度上實現(xiàn)對電廠鍋爐中二氧化S的吸附，從根本上實現(xiàn)對電廠鍋爐廢氣的脫硫。在此種脫硫脫硝方式中，常用的吸收劑主要是含堿性較高的物質(zhì)，比如廢電石渣，通過對此種物質(zhì)的利用，借助堿性硫酸鎂方法，實現(xiàn)對電廠鍋爐廢氣中二氧化S的去除。其二是氨法脫硫濕法技術(shù)，也可以提高脫硫脫硝率。在此種方式中，通過對液氨或氨水的應(yīng)用，實現(xiàn)對廢硫和廢硝的吸附，能夠達(dá)到至少95%以上的脫硫率。此外，在該方式下脫硫后得到的副產(chǎn)品硫酸銨，還能夠進(jìn)行回收再利用，也可以提高廢物利用率，避免脫硫后的廢物對環(huán)境或是空氣等造成二次污染。