依產(chǎn)品的加工方法分類

依產(chǎn)品加工方法的不同，可將模具分成沖剪模具、彎曲模具、抽制模具、成形模具和壓縮模具等五大類。

a. 沖剪模具:是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪斷沖模、下料沖模、沖孔沖模、修邊沖模、整緣沖模、拉孔沖模和沖切模具。

b.彎曲模具:是將平整的毛胚彎成一個角度的形狀，視零件的形狀、精度及生產(chǎn)量的多寡，乃有多種不同形式的模具，如普通彎曲沖模、凸輪彎曲沖模、卷邊沖模、圓弧彎曲沖模、折彎沖縫沖模與扭曲沖模等。

沖壓成形過程的模擬(CAE)作用更加凸顯

近年來，隨著計算機軟件和硬件的快速發(fā)展，沖壓成形過程的模擬技術(shù)(CAE)發(fā)揮著越來越重要的作用。在美國、日本、德國等發(fā)達國家，CAE技術(shù)已成為模具設計制造過程的必要環(huán)節(jié)，廣泛用于預測成形缺陷，優(yōu)化沖壓工藝與模具結(jié)構(gòu)，提高了模具設計的可靠性，減少了試模時間。國內(nèi)許多汽車模具企業(yè)在CAE的應用中也取得了顯著進步，獲得了良好的效果。CAE技術(shù)的應用可大大節(jié)省試模的成本，縮短沖壓模具的開發(fā)周期，已成為保證模具質(zhì)量的重要手段。CAE技術(shù)正逐步使模具設計由經(jīng)驗設計轉(zhuǎn)變?yōu)榭茖W設計。模具精細化制造其實并不是一項單一的技術(shù)、二是設計、加工和管理技術(shù)的綜合反映。

  (1)彈性變形階段。彈性變形階段如圖3-15所示。凸模下行接觸板料，開始迫使板料發(fā)生彈性壓縮及彎曲，并略微擠入凹模洞口。隨著凸模繼續(xù)壓入，材料的內(nèi)應力達到彈性極限。

   (2)塑性變形階段。塑性變形階段如圖3-16所示。凸模繼續(xù)下降，ya力不斷增加，當應力達到屈服極限后，材料發(fā)生拉伸和彎曲塑性變形，并在凸凹模刃口處產(chǎn)生了應力集中。此階段一直進行到凸凹模刃口附近的材料出現(xiàn)微裂為止。

   (3)剪切斷裂階段。剪切斷裂階段如圖3-17所示。當凸模繼續(xù)下降時．應力達到板料的剪切強度。沖模刃口附近的材料微裂便不斷向板料內(nèi)部擴展，在沖模間隙合理的情況下，上、下裂紋接通，材料斷開而分離。此后若凸模繼續(xù)下降，即分離后的材料便從凹模中被推出。目前，在汽車沖壓件上使用的高強度鋼主要有烤漆硬化鋼(BH鋼)、雙相鋼(DP鋼)、相變誘導塑性鋼(TRIP鋼)等。

   沖裁過程中模具與坯料間發(fā)生接觸的位置有五處：凸、凹模端面與坯料之間；凸、凹模側(cè)壁與坯料之間；坯料斷裂后，余料與工件之間；余料孔與凸模側(cè)壁之間；工件側(cè)壁與凹模直腔壁之間。

工藝流程長，制造時間緊。

對于注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產(chǎn)品，而且在很多的情況下都是在其它部件已經(jīng)完成，急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于樹脂材料的特性各異，模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開發(fā)和交貨的時間非常緊張。伴隨著模具制造加工技術(shù)的不斷發(fā)展，它們的一些弱點也逐漸顯現(xiàn)了出來。

異地設計、異地制造。

模具制造不是終級目的，而是由用戶提出終級制品設計，模具制造廠家根據(jù)用戶的要求，設計制造模具而且在大多數(shù)情況下，制品的注射生產(chǎn)也在別的廠家。這樣就造成了產(chǎn)品的設計、模具設計制造和制品的生產(chǎn)異地進行的情況。

專業(yè)分工，動態(tài)組合。

模具生產(chǎn)批量小，一般屬于單件的生產(chǎn)，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個廠家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設備和數(shù)控設備使用極不均衡。