無卡旋切機(jī)的故障有哪些？

單板薄厚周期不勻稱

原因分析1、  木料陰陽面太重；2、  旋切刀的刀高過高或過低；3、  單花輥或雙花輥軸承游隙過大。

清除方法1、  挑選高品質(zhì)木料；2、  恰當(dāng)調(diào)節(jié)旋切刀的刀高至恰當(dāng)具體位置；3、  及時(shí)性更換單花輥和雙花輥的毀壞滾動(dòng)軸承。

單板結(jié)束處偏?。ㄎ驳哆^?。?

原因分析:旋切機(jī)刀的刀高過低；刀縫過小。

排除辦法:恰當(dāng)調(diào)整旋切刀的刀高和刀縫至與所旋切單板薄厚相一致。

設(shè)施運(yùn)行噪聲大，不順暢

原因分析:拖動(dòng)位置缺油，工作壓力過大，旋刀的刀高過高。

排除辦法:滾動(dòng)部位加汽車潤滑油，降低單輥的高度和旋刀的刀高。

無卡旋切機(jī)常見故障之一---板皮不均勻分布

      我們常用的無卡旋切機(jī)經(jīng)常會(huì)遇到出現(xiàn)故障的現(xiàn)象今天我們就來了解一下板皮不均勻分布的這種情況。

     金輪無卡旋切機(jī)提醒您，造成這種情況的原因是：刀位錯(cuò)誤，刀不銳利，刀縫過小或特大。木材過干或扎實(shí)，電磁離合器碳刷虛接，刀臺(tái)兩邊壓條調(diào)節(jié)空隙不善。

      排除方法：之后刃磨數(shù)控刀具至銳利，連用油石打磨拋光。當(dāng)?shù)段惶?，刀縫稍大時(shí)，木料在無卡旋切機(jī)剩于不大的這時(shí)候會(huì)晃動(dòng)，板面出顯簾子面圓形，并且木芯呈四方形或六菱形。當(dāng)?shù)段惶突虻犊p偏小時(shí)原木承受壓力的擠工作壓力比正常值無卡旋切機(jī)高幾成，旋出的板皮拉伸磨損超差而產(chǎn)生板面不不均。當(dāng)機(jī)器設(shè)備無卡旋切機(jī)時(shí)偶爾會(huì)跳出定時(shí)進(jìn)刀時(shí)進(jìn)時(shí)停的請(qǐng)況。無卡旋切機(jī)使用過程中都會(huì)出現(xiàn)或多或少的狀況，板皮的這種狀況一般都是有刀位，刀鋒造成的，那么我們?cè)谑褂玫倪^程中如何調(diào)整它的正確位置呢。平常只需把碳刷朝下翻轉(zhuǎn)一兩圈即可，如油盒內(nèi)缺油要注入整潔的稀汽車機(jī)油，以免離合片燒結(jié)工藝或離合器打滑。無卡旋切機(jī)木頭時(shí)只要刀臺(tái)有搖動(dòng)量也會(huì)產(chǎn)生板面的不勻力差，調(diào)試簡(jiǎn)單的方法是：將各防松螺絲零件螺釘查驗(yàn)并扭緊，將兩旁壓條與刀臺(tái)的導(dǎo)軌滑塊兩者之間間隔設(shè)定為0.2----0.5mm,切勿無需調(diào)得太緊了。

        大家要及時(shí)了解這種情況，避免出現(xiàn)此類現(xiàn)象發(fā)生。

無卡旋切機(jī)故障----板皮以及機(jī)械

      我們?cè)谑褂媚竟C(jī)械的時(shí)候，經(jīng)常會(huì)用到無卡旋切機(jī)，下面我們就來了解一下它的其中的一些故障：

      板皮收尾處偏薄或者是偏后，先介紹偏薄的情況，造成他的原因是，刀太低、刀縫小，需正確調(diào)整刀位。然后就是偏厚的情況，偏厚并且卷曲，原因正好和太薄的原因想反，刀太高、刀縫大，也是需要正確調(diào)整刀位的；后就是機(jī)械費(fèi)力的這個(gè)故障，主要原因是，機(jī)械工作部分缺少潤滑油導(dǎo)致，壓力過于大，而且刀位太高造成的，那么他的解決辦法就簡(jiǎn)單一點(diǎn)，在缺少潤滑油地方添加潤滑油，將單輥和刀位調(diào)的準(zhǔn)確一點(diǎn)，就可以避免這樣的故障。產(chǎn)品質(zhì)量缺點(diǎn)或常見故障：旋切的單板薄厚不勻稱原因分析：1、旋切刀不銳利。

     如果大家還有不明白的地方，歡迎大家來電咨詢無卡旋切機(jī)廠家金輪機(jī)械進(jìn)行咨詢。

無卡旋切機(jī)板皮不平整的問題分析

如果無卡旋切機(jī)生產(chǎn)廠家板皮不平整，主要是因?yàn)榈吨本€度差、輥筒跳動(dòng)量超差、壓力過大、木材陰陽面嚴(yán)重、木材太細(xì)并彎曲。

而排除方法是重新刃磨刀具，檢查刀刃的平直度。如輥筒跳動(dòng)可檢查軸承是否損壞或徑向游隙太大，檢查輥筒軸頭部位是否因木材彎曲或扁圓擠壓力太大而變形，從而影響板皮的平整度，若跳動(dòng)應(yīng)及時(shí)更換新花輥或自行校正。

如果刀的高度過低或刀縫太小，單雙輥和刀對(duì)木材的壓力過大，也可造成木材不規(guī)則變形而直接影響板皮的平整度。